03IE管理--方法研究之程序分析.pptVIP

【 改善后】把打包机放于出货口，货物从搬运到装车的距离约2m，缩短距离约8m 【改善后】设计包装物料的定置容器，充分利用空间，使之取用方便，确保现场整洁 10、程序分析的改革方向 （1）生产流程改革 · 流水线/单元式生产 · 一个流生产 · JIT准时化生产 打破批量生产的固有模式 · 全流程5W1H思考 · 零浪费原则 · 去除停滞、搬运、检查 · 全工序流水化、准时化 · 消除目的不清及价值不合理的加工 · 工序分割与合并 · 调整工序次序 · 预加工流水化 重 点 VE诞生背景 企业 生产 1947 第二次世界大战期间 以军需产业为中心 性能、交货期优先 以民用产业为中心 性能、交货期、成本 （2）价值工程改革（VE） 价值分析 VA 1947年，General Eletric购买负责人Lawrence D.miles开发价值分析技术，以消除不必要的开支。 价值分析意味着一个产品的所有功能都应该与成本相联系，人们必须在真正需要的和不必要的功能之间作出明确的区分。 沥青事件 · 1940年，GE公司需要大量沥青材料 · 市场上沥青材料缺货，难以买到 · 专业采购人员质疑： 为什么要用沥青？ 要起到相同作用，还有其它又好又便宜的材料呀？ GE火灾预防规定：难燃性材料应使用沥青 结果：经L.D.迈尔斯基于事实的再三说服， GE最后全面采用非沥青材料 价值工程 VE 价值分析后来发展成为突破性降低成本的技术经济分析方法——价值工程（VE）。 VE是基于顾客需求和技术发展、通过与竞争对手的比较分解和科学决策、跨部门全过程参与、突破性地提高企业价值能力的技术经济分析方法。 1990年代，麦道飞机公司将价值工程应用到公司的经营管理之中，其结果是：尽管麦道公司向客户提高了更高性能的新型战斗机，但其在内部结构设计上却减少了30%的零件。 V E 价值工程 对象： 为达成特定目的所用的投资 以应该正常发挥的功能为基础，实现更优秀的、有价值的产品或服务的解决方法。 集中公司内外专业部门的知识、技术和智慧，切实实施计划，有组织、有步骤地开展活动。 VE发展历程 American 以国家机关为主导大力推进VE 1947年 VA诞生于GE 1954年 国防部正式导入VE 1959年 设立SAVE（美国VE协会） 1961年 通过降低成本项目的设定， 在资材购买规定中增加了VE条款 1971年 关于国防装备品的购买， 要求从开发设计阶段就开始运用VE 1975年 联邦政府后勤部门导入VE， 针对政府购买的物资大力推进VE Japan 以产业界为主导推进VE 1955年 成本管理考察团将VE作为降低资材费 的方法，做了报告 1959年 日本产业效率研究所公开VE定型普及课程 1960年 以汽车、电机行业为中心， 很多企业导入VE 1964年 产业效率大学开发VE WSS课程 开始有组织地培养VE专家 1965年 日本VE协会成立 1973年 由于石油危机造成经济低迷，VE迅速发展 VE发展历程 作业者在作业中的等待及工序间的等待。 等待 对对象产品的质量和数量进行检验。 检查 将工件搬运至其它场地或空手移动的行为，1m以内的物品取放视为附带操作，纳入作业内容。 移动 或 零件的形状、尺寸、性质发生变化，与其它零件进行装配、分解的行为，包括准备性工作。 作业 内 容 工序名 符 号 作业流程分析符号 作业流程分析的调查项目 □等待时间 □检查时间 □移动时间 □作业时间 □单时产量 时间 □等待理由 □检查内容 □检查工具 □移动目的 □搬运设备 □搬运手段 □作业内容 □机械设备 主体 □等待地点 等待 □检查部位 □检查方法 □检查规格 □不良率 □检查地点 检查 □搬运数量 □使用工具 □移动距离 □移动路线 □移动次数 移动 □作业顺序 □作业条件 □主要工装 □作业场地 作业 方法 场所 项目 作业流程分析检查表① （4）改变配置 （3）使用不同的设备 （2）调整顺序 YES 检查 （6）培训操作者 （5）设计变更 （