焊接质量缺陷原因分析及预防、治理措施.doc

焊接质量缺陷原因分析及预防、治理措施 缺陷名称 外观特征 原因分析 防治措施 治理措施 1.焊缝成型差 焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。 焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。 ⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。 ⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。 2.焊缝余高 不合格 管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。 焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。 ⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢；⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；⑷注意保持正确的焊条（枪）角度。 ⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊；⑶加强焊后检查，发现问题及时处理；⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。 3.焊缝宽窄差不合格 焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。 焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。 ⑴加强焊工焊接责任心，提高焊接时的注意力；⑵采取正确的焊条（枪）角度；⑶熟悉现场焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。 ⑴加强练习，提高焊工的操作技术水平，提高克服困难位置焊接的能力；⑵提高焊工质量意识，重视焊缝外观质量；⑶焊缝盖面完毕，及时进行检查，对不合格的焊缝进行修磨，必要时进行补焊。 4.咬边 焊缝与木材熔合不好，出现沟槽，深度大于0.5㎜，总长度大于焊缝长度的10％或大于验收标准要求的长度。 焊接线能量大，电弧过长，焊条（枪）角度不当，焊条（丝）送进速度不合适等都是造成咬边的原因。 ⑴根据焊接项目、位置，焊接规范的要求，选择合适的电流参数；⑵控制电弧长度，尽量使用短弧焊接；⑶掌握必要的运条（枪）方法和技巧；⑷焊条（丝）送进速度与所选焊接电流参数协调；⑸注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条（枪）角度。 ⑴对检查中发现的焊缝咬边，进行打磨清理、补焊，使之符合验收标准要求；⑵加强质量标准的学习，提高焊工质量意识；⑶加强练习，提高防止咬边缺陷的操作技能。 5.错口 表现为焊缝两侧外壁母材不在同一平面上，错口量大于10％母材厚度或超过4㎜。 焊件对口不符合要求，焊工在对口不合适的情况下点固和焊接。 ⑴加强安装工的培训和责任心；⑵对口过程中使用必要的测量工器具；⑶对于对口不符合要求的焊件，焊工不得点固和焊接。 ⑴加强标准和安装技能学习，提高安装工技术水平；⑵对于产生错口，不符合验收标准的焊接接头，采取割除、重新对口和焊接。 6.弯折 由于焊缝的横向收缩或安装对口偏差而造成的垂直于焊缝的两侧母材不在同一平面上，形成一定的夹角。 ⑴安装对口不合适，本身形成一定夹角；⑵焊缝熔敷金属在凝固过程中本身横向收缩；⑶焊接过程不对称施焊。 ⑴保证安装对口质量；⑵对于大件不对称焊缝，预留反变形余量；⑶对称点固、对称施焊；⑷采取合理的焊接顺序。 ⑴对于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施；⑵对于不对称焊缝，合理计算并采取预留反变形余量等措施；⑶采取合理焊接顺序，尽量减少焊缝横向收缩，采取对称施焊措施；⑷对于弯折超标的焊接接头，无法采取补救措施，进行割除，重新对口焊接。 7.弧坑 焊接收弧过程中形成表面凹陷，并常伴随着缩孔、裂纹等缺陷。 焊接收弧中熔池不饱满就进行收弧，停止焊接，焊工对收弧情况估计不足，停弧时间掌握不准。 ⑴延长收弧时间；⑵采取正确的收弧方法。 ⑴加强焊工操作技能练习，掌握各种收弧、停弧和接头的焊接操作方法；⑵加强焊工责任心；⑶对已经形成对弧坑进行打磨清理并补焊。 8.表面气孔 焊接过程中，熔池中的气体未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已经凝固，在焊缝表面形成孔洞。 ⑴焊接过程中由于防风措施不严格，熔池混入气体；⑵焊接材料没有经过烘培或烘培不符合要求，