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如何做好现场管理人员;现场管理人员管理体系结构;课程纲要;课程提纲;第一部分：现场管理人员认知;基层现场管理人员的重要性;管理性与操作性工作;生存的需要 改善生活的需要 获得认可的需要 提高自身素质和竞争力的需要 其他原因？;个人危机—我们饭碗朝夕不保;二、现场管理人员岗位职责;现场管理人员岗位职责分类; 执行能力 问题解决能力 沟通交流能力 自我学习能力;1、执行能力;执行力;执行能力;执行能力;3、沟通能力;为什么要沟通？;下对上沟通的技巧;平行沟通技巧;上对下沟???技巧;总结一;总结二;总结三;4、自我学习力; 学习速度＜变化速度 ＝末日（落后） 摩尔定律理念-----你永远不能休息，否则你永远休息 ;第二部分 现场管理实务;一、现场业务管理要素;五大目标：安全;质量;效率;成本;组织发展;现场5S及目视化管理实务;课程提纲;5S起源于日本，它指在生产现场中，对材料、设备、人员等生产要素进行“整理、整顿、清扫、清洁、素养”等活动的总称。 5S是战后日本产品质量上升，并迅猛行销全世界的法宝之一。;现场5S管理;有效的推进5S活动会给我们带来什么好处？; 把工作场地内的物品与不需要的物品分开，迅速清除不需要的物品。;1、整理;物料;整顿==“一物一位，物归其位”;2、整顿的步骤;2、整顿频率－位置; 清扫工作场所，包括机器、工具、地面、墙壁等。;3.1、清扫的步骤;;清洁==维持工作场所管理;清洁工作推进要领;素养; 把简单的事情千万遍都做好，将容易的事情非常认真的去做好！;工厂目视化管理;目视化管理课程提纲;一、什么是目视化管理;目视化管理; 二、企业现场目视化管理（8大实战展示）;一、目视化管理—安全管理目视化;二、目视化管理—区域目视化;三、目视化管理—定置图目视化;四、目视化管理—音频／视频目视化;五、目视化管理—标签／标牌目视化;六、目视化管理—目视板目视化管理;七、目视化管理—现场定置目视化管理;八、目视化管理—着色目视化管理;节拍管理;生产线平衡;讨论：造成节拍不平衡的原因;节拍时间测量方法解析;28S ;精益制造--节拍管理-2、工序定拍;精益制造--节拍管理-3、设备能力平衡;精益制造--节拍管理-4、周期时间平衡;精益制造--节拍管理-4、周期时间平衡;精益制造--节拍管理-4、周期时间平衡;总结：节拍管理实现企业生产过程的平衡;标准化管理;我们的企业是否面临着类似这样的问题？;规范运营的企业需要标准化;标准化;标准化工作（SOS）;精益布局管理;传统的工艺布局:孤岛作战;精益布局概述; 串联布局： 并联布局： U、Ｌ型布局： 细胞布局;;安全风险辩识及管理;因此…;一、怎样进行危险危害辨识?;基本概念;物理性危险危害因素 化学性危险危害因素 生物性危险危害因素 生理、心理性危险危害因素 行为性危险危害因素 其他危险危害因素;;;;;;;;;危险危害辨识的指导原则;—— 一切事故都是可以预防的 ——;第三步：对每一个具体的活动，逐一辨识： A、与手工操作相关的风险； B、工艺特性本身固有的风险； C、设备装置的危险危害； D、个人防护用品配置的适用性与有效性。 ;A、与手工操作相关的风险;—— 一切事故都是可以预防的 ——;—— 一切事故都是可以预防的 ——;A、特种设备的设计、生产、安装、使用是否具有相应的资质； B、是否具备相应的安全附件或安全防护装置，如安全阀、压力表、温度计、液压计、阻火器、防爆阀等； C、是否具备紧急停车装置； D、是否具备足够的强度； E、由于视线限制、技能培训不足等因素导致操作失误的可能性大小； F、所承受的负载是否适当;是否每一个工位都制订了个人防护用品（PPE）的配置标准； PPE的选型是否得当； PPE的数量是否合理； 操作员工是否获得与PPE相关的培训； 特殊的防护要求（如防腐蚀、防静电等）是否被满足； 现场PPE执行情况； ;—— 一切事故都是可以预防的 ——;;;;;—— 一切事故都是可以预防的 ——;P;全员设备保全（TPM）;我们应该改变传统的思维模式！ 经验、教训、历史、习惯、理论…… 我们对设备管理的习惯： 损坏——维修——再损坏——再维修…… ;讨论：;TPM;二、全员生产维护（TPM）管理 预防性维修：自主保全活动 STEP1：初期清扫 STEP2：发生源与困难点对策 STEP3：设备总点检 STEP4：提高点检效率（目视化） STEP5：自主管理体制建立;第1阶段：初期清扫;设