发酵豆粕(湿料)生产工艺和相关指标.docVIP

.. .. 发酵豆粕（湿料）生产工艺 及相关指标 目录 TOC \o 1-1 \h \z \u 目录 2 发酵豆粕生产手册 3 产品指标 4 混合及发酵设备 5 发酵车间设计 6 发酵豆粕湿料应用 7 发酵料储存时间 9 附件（部分检测方法）： 13 发酵豆粕生产手册 原料：豆粕、酵源、水、糖蜜（非必选） 原料配比：酵源5kg +水500Kg+豆粕1000Kg（+糖蜜20Kg，非必选） 工艺：上述原料混匀，转入发酵桶、盖严、室温48~120 小时。检测pH 值≤5.5 即为合格。 发酵容器可选内膜袋、呼吸膜袋、发酵桶、发酵箱等，以能密闭不进气为好。 添加顺序：酵源+水充分混匀，再加入豆粕中。 酵源与水混匀时间不小于2分钟，混合液添加至豆粕时间不超过2分钟，混合液与豆粕搅拌混合不超过2分钟。 温度需求：水温30~40°C最宜，不能高于40°C，低于15°C考虑用热水； 环境温度 20~40°C，低于15°C考虑保温或延长发酵时间。 水质要求：普通自来水及以上级别均可。 加工设备：材质要求不锈钢（防腐蚀）。 原料称量：确定电子秤准确后按配方要求顺序称取各种原料，最大误差：大宗原料保持在0.5Kg 以内、小料保持在100g 以内。 原料混合：非连续生产时，混合前后清理搅拌机，保证原料的混合均匀度。严禁出现结块，半干半湿现象。 产品指标 以46%蛋白豆粕计算，干料以60°C烘干计算 指标 干料 湿料 水分（%） ≤10 ≤42 粗蛋白（%） ≥49 ≥32 pH ≤5.2 ≤5.2 小肽（占粗蛋白，%） ≥10 ≥11 KOH蛋白质溶解度（%） ≥70 ≥70 总酸（%） ≥2.5 ≥3.0 L-乳酸（%） ≥2.0 ≥2.5 水苏糖（%） ≤0.5 ≤0.5 棉籽糖 （%） ≤0.3 ≤0.3 抗原蛋白消除（%） ≥80 ≥80 乳酸菌（CFU/g） 0-106 106-108 酵母菌（CFU/g） 0 0-105 芽孢菌（CFU/g） 0-106 0-106 VBN（mg/100g） ≤70 ≤70 灰分（%） ≤7.0 ≤6.5 粗纤维（%） ≤7.0 ≤6.5 混合及发酵设备 混合设备：建议采用带投料斗垂直提升绞龙卧式混合机 接种混合系统在整个设计中比较关键，因此必须要满足一下几个条件： 对于水分较高的料具有较高的混合均匀度，不会出现成团或成球； 效率高，占地面面积小，运行费用低； 发酵前要尽量避免带入杂菌，因此菌种混合系统要易于清理。 发酵设备：建议采用呼吸袋或者厚一点普通密封塑料袋子，可以重复利用。混合完后装袋发酵，保证袋口密封，杜绝空气中的杂菌进入影响产品质量。 根据每个饲料厂的情况选择合理发酵方式，现在用的比较多的发酵模式有：槽式发酵，堆式发酵，箱式发酵，塔式发酵，罐式发酵，袋式发酵。由于我们这个方案是针对终端，发酵规模相对较小，操作需简单，投入小等特点，所以我们建议用袋式发酵，易于控制温度，夏天把袋子铺开来发酵，可以较好的散热，冬天把袋子堆起来发酵，可以较好提升发酵的保温，易于使用，每个袋子的发酵料都定量，用的时候不用称量，易于控制产品的质量，每个袋子都是独立的单元，互不影响，可以避免在使用过程中的二次发酵，没有用完的成品需密封储存，避免空气中的杂菌污染。 发酵车间设计 发酵车间可以建在建在尽量离投料口距离近，湿料发酵用空间为每3m2/吨湿料/批；车间尽量做到封闭，有利于控制发酵条件；发酵车间要保持清洁，必要时需定期消毒；须有保温设备，建议装地暖或暖气片，恒温发酵是决定发酵产品稳定的至关因素。具体可以由根源团队提供设计方案。 发酵豆粕湿料应用 全价料中使用方案 饲料配方中添加湿料，采用先预混合后粉碎→配料→制粒的方式，添加方法： 预混合粉碎 发酵豆粕（湿料）与豆粕按1:3比例预混合（水分18%左右），发酵豆粕（湿料）与膨化玉米按1:2比例预混合（水分17%左右）.目的分散、降低水分，预混后用1.2mm的筛片进行粉碎后，进入正常工序 原料 比例 粉碎后水分（%） 理论水分（%） 降低水分（%） 发酵豆粕：豆粕 1∶2 17.58 20.57 2.99 发酵豆粕：膨化大豆 1∶2 16.19 18.16 1.97 发酵豆粕：膨化玉米 3∶7 18.37 19.32 0.95 制粒 混合粉碎后的发酵豆粕（湿）+豆粕、玉米直接进入配料混合、制粒工序。 二次制粒及先混合后粉碎工艺模式可以直接添加，省去上述步骤。 加料方式 小料口直接加到混合机与配方物料直接混合，因发酵后产品水份低，黏度小，流动性好,优点：可操作性强，节约成本。（预混合工艺、先配料后粉碎工艺、二次制粒工艺中在一次