成形原理60液态金属在特殊条件下的凝固及成形.ppt

图 坩埚移动单向凝固示意图  a）垂直式 b）水平式 * 图 自生粒晶法生产单晶叶片1-铸件 2-选晶段 3-起始段 * 选晶段示意图 通过x、y、z三个方向选晶，从而确保一个柱晶顺利进入铸件 * 图 晶体提拉示意图 * （3） 区域提纯 区域熔化是获得超纯材料的极有效的手段，由于区域熔化的发明，才出现了半导体工业。 当正常凝固，固/液界面前沿加强搅拌时，可以使试样的起始凝固端的纯度提高，而整个试样溶质分布是极不均匀的。 * 1.加热器，2.熔区，3.炉管，4.坩埚，5.多晶材料，6.晶体 图 区熔的溶质分布a）凝固过程中 b）凝固之后 * 微重力凝固 §6-3 非重力凝固 （自学） 超重力凝固 * * 第六章 液态金属在特殊条件下的凝固及成形 §6-1 快速凝固 * 快速凝固特点： 快速凝固定义为：由液相到固相的相变过程非常快，从而获得普通铸件或铸锭无法获得的成分、相结构和显微结构的过程。 液态金属以105～1010 K/s的冷速进行凝固； 快速凝固过程抑制了各种传输现象，凝固偏离平衡，经典凝固理论中假设的许多平衡条件不再适应，成为材料凝固学研究的一个特殊领域。 实现液态金属快速凝固的最重要条件，是要求液/固相变时有极高的热导出速度。 如果依靠辐射散热，对于直径为1μm，温度为1000℃的金属液滴，获得的极限冷却速率只有103K/s，可见冷却速度不高； 通过对流传热，将导热良好的氢或氦以高速流过厚度为5μm的试样，获得的极限冷速为1×104~2×104 K/s； * 1、快速凝固的条件 要获得高于105 K/s的冷速，只能借助于热传导。 用急冷凝固方法获得高的凝固速率的条件是： (1)减少单位时间内金属凝固产生的结晶潜热。 (2)提高凝固过程中的传热速度. 途径? * （1）模冷技术 2、急冷凝固技术及特点 单向凝固速率与导热条件的关系δ－ 凝固层厚度， Ti－铸件/铸型界面温度， TK－ 凝固界面温度 * 图 双辊法快速凝固技术的基本原理1. 带材，2. 合金液流，3. 加热炉， 4. 坩埚，5. 漏出孔，6. 双辊 通常生产几十微米厚的薄带 * 图 单辊法复合层快速凝固过程原理图1. 单辊； 2. 合金液1； 3. 坩埚1； 4. 坩埚2； 5. 合金液2；6. 感应加热线圈； 7. 复合层带材 * 通常生产几十微米厚的薄带 图 气体雾化设备工作原理图1. 细粉， 2. 气体 ，3. 气源，4. 合金液，5. 加热器，6. 喷嘴， 7. 雾化室， 8. 收集室， 9. 粉末. * （2）雾化技术 合金液浇入漏包中 经过喷嘴（高速气流） 雾化并在雾化室中进一 步破碎、凝固，最后在 收集室中收集。 雾化气体可循环使用。 雾化气体：空气、N2、Ar或He。 * （a）气流雾化；（b）超声雾化 雾化技术制备的金属粉末 * （3）喷射沉积技术 喷射沉积法可根据制件的需要设计基板的形状和尺寸，从而获得终形件或近终形件，更容易实现工业化生产。 喷射沉积原理图 * 图 连续生产锭材的工艺原理图 1. 感应加热器，2. 气体雾化器（喷嘴），3. 圆柱沉积锭，4. 沉积室，5. 排气管，6. 循环分离器 * （4）表面熔化与沉积技术 该技术主要应用高密度能束（激光束、电子束、等离子束）使工件表层熔化，在内层金属的冷却作用下迅速凝固。 图 表面熔化法示意图 对工件进行表面激光熔覆 * 图 几种激光表面熔化处理方法的工作原理图 a)表面硬化，b)表面熔凝，c)表面合金化，d)表面粘附 * * 等离子喷涂沉积技术：用高温等离子体火焰熔化合金或陶瓷粉末，然后喷射到工件表面，高温熔滴迅速冷凝沉积并与基体结合成牢固、致密的喷涂层。 等离子喷涂沉积技术示意图 3、快速凝固的产物及其特征 快速凝固使金属材料的结构发生了前所未有的变化， 可形成具有特殊性能的新材料。 * （1） 形成过饱和固溶体 将液态合金以高速急冷快速地穿过液/固两相区，就阻止了第二相的生核和长大。使溶质原子以超常规溶解度陷在α相晶格中，形成单相固溶体。 * 表 部分合金元素在Al中平衡固溶度和扩展固溶度（%） * （2） 超细的晶粒度 随着冷却速率的增大，晶粒尺寸减小，可以获得微晶甚至纳米晶。 快速凝固合金比常规合金低几个数量级的晶粒尺寸，一般为0.1~1.0μm 在Ag-Cu（ωCu=50%）合金中，观察到细至3nm的晶粒。 原因：很大过冷度下达到很高形核率 * （3）极少偏析或无偏析 * 如果凝固速率超过了界面上溶质原子的扩散速率，即进入完全的“无偏析、无扩散凝固