舱口盖安装通用工艺.doc

机、甲装通用工艺舱口盖制造安装通用工艺 -- PAGE 5 -- 舱口盖制造安装通用工艺 一、适用范围 1．本工艺适用于集装箱船的舱口盖制造安装工艺 2．本工艺根椐舱口盖的设计要求编制，共分为三大部分； 2.1 舱口盖制造工艺； 2.2 折叠式舱口盖安装工艺； 2.3 吊离式舱口盖安装工艺； 在建造中除遵循本原则工艺外，还应满足施工图纸的具体要求。 二、工艺内容 钢质货舱口盖是重要的船体舾装装置，它用来遮蔽舱口，保护舱内货物不受风浪、雨水的侵袭。在船舶装卸货物时，能便于开启和关闭。货舱口盖应具有足够的强度，以保证在规定的风浪或其他设定的负荷下不致变形，影响使用。 （一）舱口盖制造工艺 1、舱口盖的主要技术要求 1.1 舱口盖按照船级社认可的设计图纸制造。 1.2 舱口盖的建造及检验应满足船级社规范要求。 1.3 舱口盖的建造质量标准应满足船级社认可的《舱口盖制造公差及检测表要求》。 1.4 舱口盖本体材料及焊接材料应满足船级社规范要求。 2、钢质水密舱口盖制造 2.1 原材料检验 核查货舱口盖所用的原材料质量证书，并在原材料号料前抽查原材料的表面质量。无论是号料前抽查或加工过程中发现材质数据不合格或表面质量不合格，检验员应及时制止该批材料设入生产或继续加工和组装。 2.2 钢材表面预处理 2.2.1 舱口盖的钢材。型材均应进行表面预处理。 2.2.2 钢材表面预处理等级符合Sa2.5级。 2.2.3 经表面预处理钢材.型材的牌号，规格，材料等应及时标注跟踪。 2.3 放样下料 2.3.1 舱口盖放样采用计算机数学放样和少量的手工放样相结合。 2.3.2 舱口盖顶板，侧板，端板，纵.横梁腹板.面板，侧.端板面板，肘板采用数控切割下料，并且下料人员要仔细检查下料的尺寸，平整度是否符合图纸和技术精度要求，严格控制切割质量，不合格零件不准转入下道工序，所有零件的缺陷应修补，打磨，自由边打磨光顺，合格后方可转入下道工序。 2.3.3 为控制因焊接引起的收缩变形，确保纵横间距和舱口盖的几何尺寸。放样时，横梁之间每档加放0.5~1.0mm,纵桁之间每档加放0.5~1.0mm焊接收缩量，下料及构件划线装配时相应作此处理。 2.3.4 为避免焊缝间距过小及局部密集，平行焊缝之间的距离规定如下： a 对接焊缝间： 平行焊缝间距不小于100mm b 对接与角接焊缝间： 平行焊缝间距不小于50mm c 角接焊缝间： 平行焊缝间距不小于50mm 2.3.5 不同板厚的腹板的对接，若板厚差值大于3mm，应按差值3倍及图纸要求将厚度大的板进行削斜。 2.3.6 箱型构件的腹板和面板不允许断在同一载面上，其焊缝错位应大于100mm。 2.3.7 舱口盖纵.横强梁的腹板.面板大部分要考虑先自动焊接再进行数控切割下料。 2.3.8 下料时，应将各种通焊孔及切角号出，若为数控切割下料，则上述孔及切角亦应一同切割。 2.3.9 切割后产生的一切缺陷如气割缺口应修补打磨光滑完整后，经报检合格后，方可转入下道工序。 2.4 装配 2.4.1 一般舱口盖采用反造法，顶板上胎定位，划线，再安装结构。 2.4.2 为了减少舱口盖装后产生变形，确保平整度,直线度，舱口盖的胎架基础要牢固，胎架要有足够充裕的刚性，在舱口盖的边框和强纵。横梁处要设置板厚12MM~16MM，宽150MM，一边刨直的刨边板，以确保胎架面平面度，平面度不大于1MM。 2.4.3 舱口盖采用反造法，车间要根椐经验放适当反变形，纵向。横向结构上胎前校出反变形，以确保盖板水平。 2.4.4 胎架本身的纵，横件及地面埋铁的焊缝要施焊牢固。 2.4.5 胎架检验合格后，划出顶板中心线，纵，横构件等其它构件线，顶板中心线必须延伸到胎架上并打上洋冲做上标记。 2.4.6 对每块舱口盖均应有专人负责把好定位，划线关，检验人员复核检查，确保划线尺寸符合图纸要求。 2.4.7 构件按照先小横梁，大纵桁，小纵桁，大强横梁，肘板等顺序进行安装，确保构件安装的垂直度和位置精度，减少二次切割，检验合格后方可施焊。 2.4.8 所有构件的装配不允许强制进行，不能到位和保证间隙要求应用火工校正到位，确保装配间隙符合技术要求。 2.4.9 所有构件的装配，电焊要符合图纸和技术要求，不合格构件不允许装焊。 2.4.10 箱形构件的对接。角接，型钢的对接，必须事先在平台上拼接，焊接须分中步退焊法，焊后矫平，矫正后才能上胎。 2.4.11 交叉构件装配时，填角焊的通焊孔应成园形，其半径按图纸要求开出，通焊孔应打磨光顺。 2.4.12 密封槽装焊以侧端板已划基准线为基准，装焊公差详见舱口盖检测工艺表。 2.4.13底封板安装前，舱口盖内部所有结构。液压管。润滑油管等设施，必须安装完毕