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工艺安全管理规定 1. 总 则 1.1 为了规范公司操作人员的作业行为，确保开、停车作业，正常操作以及各种异常情况的正确处理，保证生产顺利运行，制定本制度。 1.2 本制度适用于公司所属各车间各操作岗位。 1.3 生产技术部是工艺管理的主管部门； 生产车间是工艺安全指标的执行部门。 第二章 工艺管理 2.1 操作人员必须掌握工艺安全信息 2.1.1 化学品危害信息 化学品危害信息至少应包括： a) 毒性； b) 允许暴露限值； c） 物理参数，如沸点、蒸气压、密度、溶解度、闪点、爆炸极限； d） 反应特性，如分解反应、聚合反应； e） 腐蚀性数据，腐蚀性以及材质的不相容性； f) 热稳定性和化学稳定性，如受热是否分解、暴露于空气中或被撞击时是否稳定；与其它物质混合时的不良后果，混合后是否发生反应； g） 对于泄漏化学品的处置方法。 2.1.2 工艺技术信息 工艺技术信息至少应包括： a） 工艺流程简图； b） 工艺化学原理资料； c） 设计的物料最大存储量； d） 安全操作范围（温度、压力、流量、液位或组分等）； e） 偏离正常工况后果的评估，包括对员工的安全和健康的影响。 注：上述工艺技术信息通常包含在技术手册、操作规程、操作法、培训材料或其他类似文件中。 2.1.3 工艺设备信息 工艺设备信息至少应包括： a）材质； b）工艺控制流程图（PID)； c）电气设备危险等级区域划分图； d）泄压系统设计和设计基础； e）通风系统的设计图； f）设计标准或规范； g）物料平衡表、能量平衡表； h）计量控制系统； i）安全系统（如：联锁、监测或抑制系统）。 2.2 操作规程 2.2.1 操作规程编制 应编制并实施书面的操作规程，规程应与工艺安全信息保持一致。并组织进行相关培训。操作规程应至少包括以下内容： a） 初始开车、正常操作、临时操作、应急操作、正常停车、紧急停车等各个操作阶段的操作步骤； b） 正常工况控制范围、偏离正常工况的后果；纠正或防止偏离正常工况的步骤； c） 安全、健康和环境相关的事项。如危险化学品的特性与危害、防止暴露的必要措施、发生身体接触或暴露后的处理措施、安全系统及其功能（联锁、监测和抑制系统）等。 2.3 变更管理 2.3 2.3.2 a）变更的技术基础； b）变更对员工安全和健康的影响； c）是否修改操作规程； d）为变更选择正确的时间； e）为计划变更授权。 2.3 2.4 符合性审核 企业应建立并实施工艺安全符合性审核程序，至少每三年进行一次工艺安全的符合性审查，以确保工艺安全管理的有效性。 2.5 各车间应保证设备设施运行安全可靠、完整 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.6 对工艺过程进行危险性分析 2.6 2.6 2.6 2.6 2.7生产装置开车前应组织检查和条件确认，满足下列要求： 2.7 2.7 2.7 2.7 2.7 2.7 2.8 生产装置停车应满足下列要求： 2.8 2.8 2.9 装置开、停车方案按岗位安全操作技术规程执行。并办理《系统（关键设备）开车操作票》、《系统（关键设备）停车操作票》。 2.9 生产装置紧急情况处理应遵守下列要求： 2.9 2.9 2.10 生产装置泄压系统或排空的危险化学品须用管道引到室外并高出房顶排放或运至安全地点并得到妥善处理； 2.11 操作人员应严格执行安全操作规程，工艺参数控制不超过安全限值。对工艺参数运行出现的偏离情况及时分析，保证工艺参数偏差及时得到纠正，并做好相应记录。 3本规定自发布之日起实施，生产技术部负责解释。