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混凝土现场施工的塌落度控制 作者：gzxwd@126.com [摘 要] 混凝土的现场搅拌受客观因素影响较大所以，在混凝土现场施工中，如何对混凝土进行有效的、严格的质量监控，就成了首要之事。作者就对下料精度，骨料的含水量变化及现场施工操作等方面，对混凝土塌落度进行了分析 。 [关键词] 混凝土 现场搅拌 塌落度 控制 1、引言 随着建筑业的不断发展和进步，混凝土已广泛应用于建筑业的各项施工。特别是大型搅拌站的出现，已能准确地供应各种类型、各种强度的优质混凝土。但在离搅拌站较远、用量较少或交通运输不是很方便的地方进行混凝土施工时，大型搅拌站还是不能发挥它的种种优势。只能在现场用搅拌机进行现场搅拌。混凝土的现场搅拌受客观因素影响较大。其中包括：下料没有搅拌站的专用设备，下料精度低；骨料多为露天堆放，均有一定的含水量，其含水量的大小随气候、季节而变化；混凝土搅拌机械化程度低，混凝土质量随机性较大。所以，在混凝土现场施工中，如何对混凝土进行有效的、严格的质量监控，就成了首要之事。其中最常用的方法，就是对现场搅拌的混凝土进行塌落度测试，从而鉴定混凝土的流动性、粘滞性及和易性。 例如，香港屯门排污管工程的蛇口管段拼接现场，在管段接头外包混凝土的施工中，就充分体现了对现场混凝土拌和物的塌落度控制的重要作用。管段接头外包混凝土采用C40混凝土，标准配比塌落度为10cm，实验室配合比见“表——1” 表——1 接头外包混凝土实验室配合比 水泥 砂 粗骨料 粉煤灰 水 外加剂 5-10 10-20 SUPER HYCOL 25.5% 74.5% 100 238.4Kg 84.6Kg 247.6Kg 33.3Kg 52.3Kg 888g 317g 开始施工时，由于工人的操作不熟练，骨料含水率测试采样不准确，下料称量精度低等原因，造成混凝土拌和物的塌落度合格率严重偏低。在开始施工的前四天，共做了15次塌落度实验（详见“表——2”），平均合格率仅为59.3%。严重影响了混凝土生产的质量、降低了生产率，造成材料浪费。 表——2 前四天塌落度实验结果 项 日 目 期 抽样 次数 抽样结果 (cm) 标 准 塌落度 合格 数 合格率 % 平 均 合格率 % 备注 第一天 5 13、10、7、11、10、 8-12 3 60 59.3 第二天 2 14、9 1 50 第三天 3 11、7、9 2 67 第四天 5 10、15、9、6、11 3 60 经过总结和探讨后，发现了如下几点主要原因，导致了塌落度产生偏差。 搅拌用水，采用定型水箱标定标尺，工人通过读标尺来加水。工人操作不熟练，加水不准确。从而导致了塌落度产生偏差。 混凝土拌和骨料露天堆放，受气候影响，表层和里层的含水率相差很大。做含水率测试时，表层取样较多，造成含水率测试结果不准确。从而影响了施工配合比调整的准确性，导致了塌落度产生偏差。 下料时，混凝土拌和材料的下料精度较低。特别是粉煤灰，因出厂的包装重量误差太大，而下料时又直接按包装袋上的重量下料，从而使粉煤灰的下料精度远远偏离了规范要求，导致了塌落度产生偏差。 对此，在施工现场对存在的问题采取了必要的整改、补救措施：重新校对并调整了水箱的标尺，加强了对操作工人的培训。做含水率测试时，对骨料进行科学取样。使其表层和里层进行充分混合后再取样，保证含水率测试的准确性。另外，由一名工程师在现场跟班，直接负责下料称量，控制塌落度。通过以上处理后，混凝土拌和物的塌落度测试合格率得到了明显的提高。在连续五天的实验中，共做了17次塌落度实验（详见“表——3”），平均合格率高达95%。 表——3 连续五天塌落度实验结果 项 日 目 期 抽样 次数 抽样结果 (cm) 标 准 塌落度 合格 数 合格率 % 平 均 合格率 % 备注 第一天 5 12、10、9、11、10、 8-12 5 100 95 第二天 2 11、9 2 100 第三天 3 11、8、9 2 100 第四天 4 10、13、9、8、11 3 75 第五天 3 9、10、11 3 100 二、讨论： 实践证明：混凝土施工中，在一定的配合比下，混凝土拌和物的塌落度大小与用水量的大小成正比。故，工人操作不熟练而引起的加水不准确及含水率测试结果不准确，都直接影响了每拌混凝土的实际加水量，导致了塌落度产生偏差。同时，当骨料的含水率测试结果偏低时，则实际的下水量增大，实际的骨料用量减少。也导致了塌落度产生偏差。 从“表——1”的配合比中可知，粉煤灰的比重较大，占水泥用量的33.3%。同时，该配合比中使用了高强减水剂，大大降低了标准稠度的用水量。因此，粉煤灰的用量不准，直接影响了混凝土的塌落度。因为，在一定的配合比中，当粉煤灰的比