对当前重卡白车身的一些反省.docVIP

（附件）： jishu lunwen No.1,2010 技术论文 对D310白车身工艺和装备的一些反省 东风车身厂 瞿建光 【摘 要】 本文列出了当前重卡白车身生产中出现的制造问题和解决方法 【关键词】 数字模型 系统 中频焊 约束 并行工程 一. 前言 **第四代产品D310已投产4年多了，现在已得到市场的广泛认可，销售渐入佳境.车身作为其重要的主机部件比前几代产品从设计开发之始就有了本质的提高，特别是前风窗和车门门洞的处理彻底解决了白车身制造的两大质量难题:第一，整体门洞和车门极大地完善了门洞间隙的控制；第二，顶盖前横梁在制造上纳入顶盖组块也保证了前风窗的尺寸.全数字模型设计，冲压白件和焊装合件定位基准统一，使得白件和分总成零件精度大为提高.高顶，标准车和加长车型共线混流生产使得焊装线固定成本摊销大为降低.同时，在实际制造过程中也发现了较多的值得注意的问题供以后车间工艺设计制造借鉴. 二.现状分析 白车身品质问题和设备故障问题，产品设计之前的并行工程. （1）白车身孔偏问题是占最主要的问题: 第一类孔偏主要分布于地板纵梁，螺母加强板等部位属上游零件带来，相互间配合精度差；第二类孔偏就是焊接装配后应力弹性变形后造成的配合孔偏，如后竖板与侧围内板在总装夹具的挤压下造成的孔偏，轮罩装配孔偏等. （2）夹具在焊后变形克服效果不好，因夹具缺乏足够的约束.在焊接电极压力冲击下造成焊后变形过大，实施反变形困难，造成产品变形孔偏等缺陷.如，某车型地板竖板和侧围的搭接处，顶盖前横梁与侧围内板的搭接处过孔孔偏缺陷就属此情形. 面积较大的后下顶上装焊加强板等小件时缺乏特殊和足够的型面约束，造成小件焊后位置不准确的现象未消除. 自动化夹具对变形合件适应差，造成设备故障.夹具的气缸带导杆式顶升机构极易失效.定位销支座刚度不足，紧固螺栓数量和固定销直径太小. （3）产品设计问题. 因产品设计原因造成制造难以保证形状实现。如焊接螺栓板焊点未对称分布导致加强板变形，凸点直径与定位孔的间隙大小确定不合适导致孔偏等.车门总成外板翻边高度不足，内板与外板间隙过大导致包边缺陷是难点.并行工程中未发现这些缺陷. （4）检查和测试作业工艺布局不科学不严肃.地板以下的总成如纵梁等上线前未留下足够的检查位置更谈不上科学的全数流水检查作业.门洞和前风窗检具并非在线检查，机器人焊点因安全原因无法用专用电流计及时检测机器人焊接规范（电流值，焊接时间，电极压力等参数）.因为机器人在运动过程中电流感应圈因无法安全地固定在焊钳回路中，也就无法测出电流值，晶闸导通角，焊接时间等参数的及时值，只能靠人工破坏性检查. （5）先天工艺设计缺陷.因驾驶室高度过高，车身调整线在生产线竣工前工艺设计时未考虑专用的高位平台检查顶盖焊接和涂胶缺陷，顶部的外观亦无法检查.前风窗和及门洞检具不是在线使用，使用率不高.D310纵梁悬点冷却问题. （6）车间环境.温度和照明对白车身品质也有影响.温度过高涂胶过稀，不利于成型，温度过低胶体在泵内和管道及胶枪内粘性大，出胶速度慢，影响生产效率。外表件生产区光照度不够，冲压坑包（软坑类）不能检出，光照度必须在500LX以上才能满足要求. （7）车身整体顶盖与侧围的焊接，如果无流水槽的搭接结构，就要考虑在一定长度内使用弧焊点定，否则，待夹具松开后顶盖两侧与侧围的搭接尺寸因约束的消除就会发生变化，出现漏缝或空焊，给后续的机器人等自动设备补焊造成困难. (8)整体焊装线体的故障主要由空中运输装置和自动上线装置，机器人机械和控制故障，是两大主要故障.也就是，普通电气问题和机器人是主要的问题. 空中运输装置和自动上线装置故障不仅造成故障，还会带来严重的安全问题和整白车身报废. 三. 主要做法 要运用系统工程思想来考虑完整的焊接工程问题，从设计之初就应考虑到制造，安装，调试，生产维护，直至产品经济寿命后期的工程改造，这样才能达到既省材有高效优质的目的，又能满足经济的生产交期.对于十几、二十几年的车身产品寿命，后一点犹为重要. 车身焊装线体，分装夹具，焊机，移动钢结构，动力源 （1）无零件装配的工位，如只发生人工补焊的工位，底座的定位销无需锁紧钩可减少信号通道占用数量，从而减少故障停工.线体夹具尽量少用锁紧钩定位销，因毕竟定位销钩紧压力不够，一般直接用固定销和杠杆压紧器，这样可减少夹紧力不足造成的信号故障. （2）对于总装夹具，尽量减少机构数量，以降低复杂程度，人工能容易接近的部位尽量不要采用自动焊钳，因自动焊钳扫描焊接占用时间长.总装夹具门洞内要有型面机构约束前围总成，仅靠两个定位销不足以抵抗前围总成与侧围总成装配后的变形和错位，型面约束刚度