间歇精馏新研究进展.pptVIP

间歇精馏新研究进展;一、前言;1.1间歇精馏;1.2间歇精馏的特点 ;根据以上特点，间歇精馏有以下几种操作方式：;根据回流比可以将间歇精馏分为部分回流间歇精馏过程和全回流间歇精馏过程：;1.3间歇精馏的应用;二、新型操作方式 ;Block认为这种操作方式在实现的时候,面临的主要困难是如何准确确定充液操作和全回流操作的时间间隔。; Gonzalez-Valasco等把这种操作方式和常规的恒回流比操作方式进行对比,得出结论：这种操作方式能使组分分离得更加彻底,减少过度馏分的馏出体积。Nowicki等提出了一个稳态模型来确定在循环操作中全回流操作所需要的时间。Sφrensen[2]等人研究了塔顶累积全回流操作的优化问题。通过和传统的恒回流比和恒塔顶浓度操作方式进行对比,得出结论：这种操作在分离原料中含有少量轻组分时,具有明显的优势,可以节省大量的操作时间。白鹏等[3]对塔顶累积全回流操作进行了改进,提出了动态累积全回流操作,主要思想是使全回流浓缩和无回流内部迁移操作交替进行。全回流操作可以使塔内的组分分离达到最大程度,无回流内部迁移操作使塔内高浓度的持液移入累积罐,完成了塔内不同浓度组分的定向迁移。 此操作的优点是不需要进行产品的切换,有利于实现自动化操作,与传统的恒回流比操作相比,在分离含有低浓度的轻组分时,极大地减少了操作时间。 白鹏等[4]在2000年对分批精馏的动态累积操作方式进行了改进,提出了无返混动态累积操作。无返混动态累积操作有效地降低了塔顶累积罐中组分的返混,提高了间歇精馏的分离效率。 白鹏等[5]在2006提出了采用塔顶和塔中温度进行控制操作状态转换的全回流间歇精馏控制方法，并以异丙醇-正丙醇为实验物系进行了实验研究，证明了塔顶和塔中温度控制动态累积全回流-全采出的状态转换的可行性，通过这种控制使提浓能力更高，提高了塔的效率。;2.2反向间歇精馏塔操作;2.3中间罐间歇精馏塔操作;中间储罐间歇精馏塔的特点在于： ;2.4多罐间歇精馏塔操作; 分别使用由N-1个塔组成的多罐间歇精馏塔和由N-1个连续精馏塔完成相同的分离任务,结果表明2种操作消耗的能量比较接近。 这种塔进行全回流操作,可以使相对挥发度不同的各个组分分别在塔的不同位置的贮罐内浓缩,将浓缩后的产品放出,通过这种操作可获得纯度很高的产品,建立足够多的中间罐即能同时分离多组分混合物,但它的设计不如一般间歇塔自由。 多罐间歇塔有两种安装方式,一种是多塔上下连接,这种设计,液体靠重力而自然下流,无须泵输送液休,但不适合于所需板数高的分离。因此Hasebe[11]提出将各段塔水平依次连接,这种安装方式比较灵活,适用于不同进料混合物的分离,但液体输送需要回流泵。还有一种半间歇精馏塔,即引入进料流,在塔的其它位置采出汽流或液流或者安装中间再沸器和冷凝器。Diwekar[12]使用简捷模型对反向间歇精馏塔、中间贮罐间歇精馏塔、多罐间歇精馏塔进行了描述,为设计和优化控制提供了依据。由于使用简捷模型无需解决一系列的刚性微分方程,可大大减少工作量。对于所有间歇精馏塔,简捷模型都是建立在这种假设的基础的,即每一个间歇塔都可看作是阶段时间进料的连续精馏塔,因此可将用于连续塔计算的Fenske-Underwood-Gilliand方程用于间歇过程,并通过修正用于不同结构的间歇塔。 ;多罐间歇精馏塔与传统的间歇精馏塔相比,主要有以下2个特点：;2.5等压串联双塔操作;2.6带塔底储罐的间歇精馏塔;2.7双再沸器间歇精馏塔; 双再沸器间歇萃取精馏过程操作，在原料再沸器的基础上增加了溶剂再沸器，即分担了原料再沸器的热负荷，降低了压降调控的难度；溶剂再沸器的存在还减少了溶剂重组分与原料轻组分的直接非理想混合，减少了过渡馏分段的时间，是分离效果更高，溶剂的回收也更有效，同时再沸器的出现也增大了总能耗，约是常规间歇萃取精馏的1.4倍，装置见图2.6 ;双再沸器间歇精馏具有再沸器温度稳定、操作简单、节省操作时间、收率提高等优点。;2.8双溶剂进口的双釜间歇萃取精馏; 在间歇萃取精馏塔底设置一个储罐和一个溶剂回收釜，在溶剂加入的过程中回流液和溶剂不流回原料釜而是进入中间储罐，达到一定量后，将中间储罐中的液体放入溶剂回收釜中加热回收，溶剂回收釜蒸出的气体直接被冷凝进入产品罐，当塔釜升高到一定温度后停止加热，此时溶剂回收釜中溶剂浓度含量较高，而其产品罐5中主要是物料组分。此时停止精馏塔采出和溶剂加入，将溶剂回收釜内的残液作为回收的溶剂，待全回流稳定，回收溶剂从新鲜溶剂入口下方某一位置与新鲜溶剂同时加入塔内，调整两种浓度溶剂加入速率，在塔内形成了两个溶剂比段。测定塔顶浓度，稳定后采