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低压铝合金铸造轮毂裂纹形成的原因 低压铝 \o 查看更多相关信息！ 合金铸造轮毂裂纹主要产生在应力集中的部位，或轮毂顶出时因受力不均，或升液管处液体凝固造成的开裂。裂纹一般分为冷裂和热裂两种。 冷裂纹是指 \o 查看更多相关信息！ 合金在低于其固相线温度时形成的裂纹。通俗地说，冷裂是铸件冷却到低温时，作用在铸件上的铸造应力超过铸件本身强度或塑性所允许的程度而产生的。冷裂多在铸件表面上出现，裂口表面有轻微的氧化；而热裂通常认为是在 \o 查看更多相关信息！ 合金凝固过程中产生的，由于型壁的传热作用，铸件总是从表面开始凝固的。当铸件表面出现大量的枝品并搭接成完整的骨架时，铸件就会出现固态收缩（常以线收缩表示）。但此时枝晶之间还存在一层尚未凝固的液体金属薄膜（液膜），如果铸件的收缩不受任何阻碍，那么枝晶层不受力的作用，可以自由收缩，也就不会出现应力。当枝晶层的收缩受到阻碍时，不能自由收缩或受到拉力的作用，就会出现拉应力，这时枝晶间的液膜将受到拉伸的作用而变形。当拉应力超过液膜的强度极限时，枝晶间就会被拉开。但是被拉裂部分的周围还存在一些液体金属，如果液膜被拉开的速度很慢，且周围有足够的液体并及时流人拉裂处，那么拉裂处将得到填补和“愈合”，铸件不会出现热裂纹。如果拉裂处不能重新“愈合”，铸件就会出现热裂纹。热裂断口处表面被强烈氧化，呈现无金属光泽的暗色或黑色。 热裂：是指合金在高温状态形成的裂纹。影响因素：铸型阻力，铸件结构，浇注温度。 名称 特征 形成原因 防止方法及修补 气孔 1. 气孔主要呈梨形，圆形或椭圆形 2. 孔壁表面光滑带有金属光泽 3. 大多数存在于铸件皮下 ，大气孔单独存在，小气孔成群出现 4. 油烟气孔呈油黄色 1. 液体金属浇注时被卷入的气体在合金液凝固以后以气孔的形式存在于铸件中 2. 金属与铸型反应后再铸件表皮下生成皮下气孔 3. 合金液中的夹渣或氧化皮上附着的气体或混入合金液后形成气孔 1. 浇注时防止气体卷入 2. 合金液在进入型腔前先经过过滤网 以去除合金液中的夹渣，氧化皮及气泡 3. 更换铸型材料或加涂料层防止合金 液与铸型发生反应 4. 在允许焊补的部位将缺陷清理后进行焊补 针孔 1. 均匀的分布在铸件的整个端面上的析出性小孔（小于1mm） 2. 凝固快的部位孔小数量少，凝固慢的部位孔大数量多 3. 在共晶合金中呈圆形孔洞，在凝固间隔宽的合金中呈长形孔洞 4. 在X射线底片上呈小黑点，在断口上呈互不连接的乳白色小凹点 合金在液体状态下溶解的气体（主要为氢），在合金凝固过程中自合金中析出面形成的均匀形式的孔洞 1. 合金在液体状态下彻底精炼除气 2. 在凝固过程中加大凝固速度防止溶解的气体自合金中析出 3. 铸件在压力下凝固，防止合金溶解的气体析出 4. 炉料，辅助材料及工具应干燥 缩孔 和 缩松 1. 铸件在凝固过程中由于补缩不良形成的孔洞 2. 缩孔相对集中，形状极不规则，孔壁粗糙并带有枝晶状，常出现在铸件最后凝固部位 3. 缩松细小而分散地出现在铸件的断面上 4. 铸件缩孔和缩松引起气密性实验的渗漏 1. 铸件冒口位置和尺寸与热节不配套，不能有效补缩引起缩孔 2. 同时凝固的铸件厚大部位不能有效获得补缩获得缩松 合理设计铸件浇冒系统和浇注位置，尽量保证铸件顺序凝固和冒口充分补缩，可以减轻缩松和缩松的产生 疏松（显微缩松） 1. 呈海绵状的不紧密组织，严重时呈缩孔 2. 孔的表面粗糙的凹坑，晶粒粗大 3. 断口呈灰色或浅黄色，热处理后为灰白色，浅黄或灰黑色 4. 多在热节等铸件缓慢凝固部位产生，分布在枝晶间或枝晶内 5. 在X射线底片上呈云雾状，萤光检验时呈密集的小亮点 1. 合金液除气不干净形成气体性疏松 2. 最后凝固部位补缩不足 3. 铸型局部过热，水分过多，排气不良 1. 保持合理的凝固速度和补缩 2. 炉料洁净 3. 在疏松部位放置冷铁 4. 在允许补焊的部位可将缺陷部位清理干净后焊补 名称 特征 形成原因 防止方法及修补 夹杂 1.由涂料，造型材料，耐火材料等混入合金液中而形成铸件表面或内部的与基体金属成分不同的质点 1. 外来物混入液体合金并浇注入铸型 2. 精炼效果不良 3. 铸型的内腔表面的外来物或造型材料剥落 1. 仔细精炼并注意扒渣 2. 熔炼工具涂层附着牢固 3. 浇注系统及型腔应清理干净 4. 炉料应保持清洁 5. 表面夹杂可打磨去除，必要时可进行焊补 冷隔 1. 铸件上穿透性的或不穿透性的，边缘呈圆角状的裂缝 2. 多出现在远离浇口的宽大薄壁部位，金属汇合部位以及冷铁和芯撑等激冷部位 1. 金属液浇注温度太低 2. 金属液充型流程