第八章传统机械加工设备的机电一体化改造与设计讲述案例.pptVIP

* * 5. 驱动电路设计 下图为步进电动机驱动电路原理之一。为提高系统的抗干扰能力，在驱动电路(功率放大)与I/O口之间用光电隔离器连接。图中，由于x、z轴步进电动机的U、V、W相控制信号输入端均接入一驱动器(跟随器)以提高驱动能力。当I/O口输出为高电平时，经驱动器后仍为高电平，此时发光二极管不发光，使光电隔离器中的光敏三极管截止，则VT1、VT2均截止，VT3、VT4基加压导通，相绕组通电。反之，相绕组不通电。 驱动电路原理 * 6. 其他辅助电路 为了防止机床行程越界，所以在机床上装有行程控制开关。为了防止意外，装有急停按钮。因为这些开关都安装在机床上，距控制箱较远，容易产生电气干扰。为了避免这种情况发生，在电路和接口之间实行光电隔离。 为了报警，还设有报警电路。当绿色的发光二极管亮时表示工作正常。当红色发光二极管亮时，表示溜板箱已到极限位置。 7. 控制系统软件设计 为了让车床自动加工零件，必须先将人的意图，用机 器 所能接受的语言，编制加工程序，程序格式不同，其设计方法也不同。下面以某厂生产的微机数控装置为例，对控制系统的程序设计做一简要说明。 （1) 加工程序的总格式。该系统在进行某段工序加工时，需将加工量以十进制的mm数送入，然后送入加工速度字、方向字等。因此，在车床进行加工之前，必须根据零件图纸给出每道工序的刀具运动方向和位移长度。根据零件材料和车床的特性以及工艺要求，给出车床的切削速度。该加工程序以四个字节至八个字节为一段程序，先以一段为开头，中间为加工程序段，最后为结尾，参看教材图8.12。 （2) 主程序。根据上面规定的加工格式，画出控制系统的主程序流程 图，参看教材图。 * 二、单片机控制系统设计(以工作台为例) X-Y工作台的工作原理比较简单，X、Y 向均采用步进电动机并通过齿轮减速器和丝杠传动副带动工作台沿 X和 Y向运动,与车床X轴、Z轴和铣床的X轴、Y轴与Z轴的传动原理相同。 如对工作台的控制要求先作如下规定：①步进电动机选用四相八拍，其脉冲当量为0.01mm/step；②能用键盘输入命令，控制工作台的X向、Y向运动及实现其他功能，其运动范围均为0~200mm；③能实时显示工作台的当前运动位置； ④具有越程指示报警及停止功能；⑤采用硬件进行环形分配，字符发生及键盘扫描均由软件实现。 单片机控制系统的硬件构成: 现选用803l单片机芯片作为主芯片。它有P0、P1、P2、P3 四个8位口，P0口可以驱动8个TTL门电路，16根地址总线由它经地址锁存器(74LS373)提供低8位A0 ~ A7,而高8位A8~A15由P2口直接提供。数据总线由P0口直接提供。控制总线由P3口的第二功能状态和4根独立的控制线RESET、EA、ALE、PSEN组成。仅剩P1口可供控制外设。因此，不能满足上述控制要求，又由于8031芯片无ROM，且只有128字节的RAM也是不够用的,故也需要进行扩展。现采用8155 和 2764、6264芯片作为I/O口和存储器扩展芯片。显示器采用LED数码显示， 从控制要求来看， 需要5位数码显示， 其中整数部分3位，小数部分2位。其他辅助电路有复位电路、时钟电路、越位报警指示电路。延时可利用8155的定时器／计数器的引脚TMRIN和TMROUT。 综上所述绘制单片机(8031)控制系统工作原理图如下图所示。 * 单片机控制系统工作原理 * 图中， 单片机时钟利用内部振荡电路，在XTAL1、XTAL2引脚上外接定时元件，晶振可以在1.2~12MHz间任选，电容在5~30pF之间，对时钟有微调作用。越位超程报警、指示电路，采用4个限位开关，一旦越位，应立即停止工作台移动。这里采用中断方式，利用8031的外部中断，只要有一个开关闭合，即工作台的X向或Y向有一项越位，便能产生中断信号 。为了报警,设置了两个发光二极管灯，一个红灯用于越位报警，另一个为绿灯，工作正常时亮，两灯均由803l的P1.6控制。为了整体控制需要，应将8155的输出端TMROUT与803l的T0端相连，且还应与步进电动机控制用环形分配器的CP端相接。 * 三、 XA6132型铣床的多CPU直流伺服 系统设计简介 根据第一节XA6132普通升降工作台卧式铣床所选定的直流伺服驱动与加工要求，所配数控装置应实现闭环(半闭环)控制；提供模拟量控制信号，接收半闭环的反馈信号；要能控制三个坐标轴的运动，其中至少需同时控制两轴联动完成圆弧插补；为了在加工中可使用不同尺寸的刀具，数控装置应具有刀具的半径和长度的补偿功能，以便数