6s管理-实例-现场(1).pptVIP

现场6S管理 1 2 哪些公司是世界级的公司? 您心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？ 3 三流企业 每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。 4 二流企业 由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。 5 一流企业 每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。 6 环境清洁有序所具有的优点 时间管理 质量 安全 视觉控制 客户良好印象 6S 成本节约 标准化的推进者 轻松愉快的工作环境 7 六种浪费 库存 运输 等待 动作 不必要的过程 次品 8 实施6S的好处... 对于个人而言: 提供您创造性地改善您工作岗位的机会; 使您的工作环境更舒适; 使您的工作更方便; 使您的工作更安全; 使您更容易和周围的同事交流; ... 9 实施6S的好处... 对于企业而言: 零次品 -- 提高产品质量; 零浪费 -- 降低成本; 零“耽误” -- 提高交付可靠性; 零事故--提高安全性 零停机--提高设备利用率 零抱怨-提高信心和信任 10 6s 的定义和实施工具 11 6s起源 5S源于日本的一种家庭管理方式﹐针对事物提出了整理、整顿２个Ｓ﹒ 20世纪中期,日本丰田企业将其引进公司内部管理运作,并随着企业管理需求及水准的提升,后来增加3个Ｓ,形成了企业广泛推行的５Ｓ活动。 后续企业又将安全纳入一起管理推行,就是今天的6Ｓ活动﹒ 12 什 么 是 6s ? 广义概念：6s是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。 狭义概念： 1S-整理 2S-整顿 3S-清扫 4S-清洁 5S-安全 6s-素养 这五项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，故称为6s 13 主要内容 6s导入 6个S及其推行工具 14 1S-定义 什么是整理(分拣)? 关键： 整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理”所有持怀疑态度的物品! 根据现场物品处理原则,只留下: 需要的物品 需要的数量 需要的时间 15 1S（整理）-可以避免的问题 工厂变得愈加拥挤 箱子、 料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流 浪费时间寻找零件和工具 过多的现场物品隐藏了其他生产问题 不需要的零件和设备使得正常生产变得困难 对于问题解决的响应慢 …… 16 1S-如何区别“需要和不需要” 区别“需要”和“不要”的原则: 是否有用 是否经常使用 数量是否过多 处置方式: 就近放在工作区域 丢弃 放在仓库 多余部分或是丢弃或是放在仓库 17 2S-定义 什么是整顿? 将需要的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放! “每个物品都有一个放置的地方， 每件物品都放在它应该放置的地方”。 18 2S-可以避免的问题: 材料移动的浪费 动作的浪费 寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具 不安全的环境 …… 19 2S-关键 工具: 可视化管理:什么,哪里,多少 准备好恢复 20 2S-关键 工具: 标准化 操作标准化 管理标准化 整顿 21 3S-定义 什么是清扫? 去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的. 先彻底大扫除 然后日常化 22 3S-您能获得高质量的服务吗？ 23 3S-可以避免的问题 肮脏的工作环境导致员工士气低落 在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现 地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害 机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障 …… 24 3S-清扫 清扫=检查 发现不正常现象或是 细微的质量问题 确定专人负责 望 闻 闻 切 即时维修 要求专业人员进行维修 25 4S-定义 什么是清洁(干净)? 是用来维护3S成果的方法 是建立在前面3个S正确实施的基础上 是制定并规范行动的标准 将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化 26 4S-标准化工具 工厂6s评分标准 办公室6s评分标准 27 5S——安全 定义：遵守各项规章制度，消除事故隐患并排除险情。 目的：保障员工的人身安全以及生产的正常运行，减少经济损失。 28 6s-定义 什么是习惯(素养)? 形成合理维护正确程序的习惯！ 你会捡起地上的一张纸吗 29 意识 时间 团队与支持 构架 认可和奖赏 满意度 系统思考 6s-关键 30 实施6s的阻力... 整理,整顿为什么很重要? 为什么要作清扫,它马上就又会脏的? 整理,整顿并不能生产出更多的产品. 我们已经实施整理,整顿了. 我们在很多年以前已经实施6s了. 我们太忙了,哪有时间实施6s. 为什么要实施6s? 31 1S-如何实施1S 存在问题： 员工不知道如何区分“需要和不需要” 员工对浪费视而不见 采取对策： 培训和指导 开展红单运动 32 1S-哪些是“不需要”的物品 有缺陷的或是过量的零件库存 过时的或损坏的工装、模具、检测设备