提升有杆泵采油系统效率的方法研究.docVIP

PAGE PAGE 1 提升有杆泵采油系统效率的方法研究 　　摘要：随着油藏开发的不断进行，油井产能受到地质特征、油藏管理、采油工程、生产维护等多方面影响，从较长的时期看是一个动态的变量，合理地选取采油工艺的直接决定着油田开发效益。本文结合油田生产工作实际，着重分析了影响机械采油有杆泵系统效率的主要因素，提出了提高系统效率的方法。 　　关键词：有杆泵才有系统；智能控制；采油效率 　　中图分类号：TE34文献标识码：A 　　1机械采油有杆泵采油系统组成 　　有杆泵采油的三大主要装备有抽油机、抽杆和抽油泵。抽油泵可分为：管式泵和杆式泵。管式泵的结构简单、成本低，在相同油管直径下允许下入的泵径较杆式泵大，因而排量大；杆式泵检泵方便，但结构复杂，制造成本高，在相同油管直径下允许下入的泵径比管式泵小。杆式泵适用于下泵深度大、产量较小的油井。 　　有杆泵抽油的主要参数，冲程：光杆（或柱塞）上、下运动一次称为一个冲程。光杆冲程：光杆从上死点到下死点的距离，用S表示。柱塞冲程：柱塞在上、下死点间的位移。冲次：每分钟内完成冲程的次数，用n来表示。沉没度：抽油泵的吸入阀与动液面之间的相对高度。动液面：抽油机正常生产时，井口至液面的距离。沉没压力（泵口压力）：作用在泵吸入口处的环形空间压力。影响泵效的主要因素：（1）抽油杆柱和油管柱的弹性伸缩；（2）气体和充不满的影响；（3）漏失影响；（4）体积系数的影响。 　　载荷作用下的柱塞冲程，柱塞冲程损失的构成：液柱载荷交替地由油管转移到抽油杆柱和由抽油杆柱转移到油管，使杆柱和管柱发生交替地伸长和缩短。上冲程：载荷由从油管转移到抽油杆，抽油杆伸长，油管缩短；下冲程：载荷由从抽油杆转移到油管，油管伸长，抽油杆缩短。柱塞冲程损失由抽油杆柱伸缩与油管伸缩共同造成的。 　　2影响有杆泵系统效率的主要原因 　　2.1电机负载率的影响。常用电机最佳运行效率在额定负载附近，即在0.7～1.1之间，而现场上大多数电机的负载率都比较低，一般只有30%左右。因此“大马拉小车”是造成电机运行效率低的主要原因。油田的实验表明，提高电机负载率5%～10%，系统效率可提高2%～4%，节电率可达10%左右。 　　2.2抽油机的影响。普通游梁式抽油机采用的是对称循环工作方式，上下冲程的运行时间相同，平衡重和悬点负荷重对曲柄轴产生的迭加扭矩呈周期性波动，其幅度和频率都比较大。抽油机的这种工作状况对三相异步电动机来说是不理想的，造成能耗偏高、系统效率偏低。 　　2.3传动皮带的影响。采用三角皮带传动时，由于其弹性方面的原因，其张紧程度难以保证，不可避免地要出现相互错动、打滑和震动，造成部分能量损失。 　　2.4平衡程度的影响。抽油机的平衡程度反映了抽油机运行的平稳程度，其好坏直接影响到抽油机的耗电量，现场测试表明，在不同的平衡状况下，电动机电流有较大差异，从而造成输入功率的变化。即使抽油机轴功率相同，也可能造成输入功率有较大的变化。 　　2.5盘根的影响。盘根在使用中与光杆摩擦产生阻力，根据其材质及压紧程度的不同产生的阻力有较大的变化，由于阻力的作用，造成耗电量的增加。 　　2.6油管伸缩的影响。由于油管下端不固定，所以油管的伸缩会使地面传递下去的功率和冲程损失一部分，特别是深抽井，油管的伸缩带来的损失最大。 　　2.7气体对泵的影响。泵的充满程度是影响泵效的主要因素之一。在生产过程中由于气体的影响，使泵不能有效充满，降低了泵的排量及井下效率。随着深井泵工作时间的延长，各种磨损也随之增加，造成深井泵的漏失，从而使泵效降低。 　　2.8抽油杆弯曲及摩擦的影响。在抽油过程中，抽油杆柱有时和油管摩擦，特别是抽油杆的下部弯曲，造成有效载荷的波动，使系统效率降低。 　　3有杆泵系统效率提升的方法 　　3.1合理配置电机。配置电机应充分利用电机的负载能力，尽量做到使电机的负载率达到或接近最佳负载率，即在0.7～1.1之间。生产过程中，可按实测功图采用如下公式计算光杆功率，合理选择电机。 　　P光杆=（Pmax-Pmin）S?N?103/59976；式中P光杆-光杆功率，kW；Pmax-实测最大负荷，kN；Pmin-实测最小负荷，kN；S-冲程，m；N-冲次，次/min。 　　3.2采用节能设备和装置。使用新型节能系列电机，选用高效传动带。采用窄形联组带或齿形同步带，以克服因震动、打滑现象造成的损失。使用普通三角带以每组5根为最佳组合。使用节能抽油机，在油井上使用的节能抽油机主要有两种：一种是异向曲柄平衡抽油机，另一种是链条抽油机，这两种油机悬点运动均匀、电机损耗小、工作电流小、效率高。使用节能控制柜，特别是ZJK智能节电控制器和PowerP1anner电动机高效节能器的节能效果较好。 　　3.3采用终端无功补偿，提高功率因数。目前，全厂所有的抽油