振冲碎石桩技术交底资料.docVIP

振动沉管碎石桩加固地基的主要目的，是提高地基土承载力、减少变形和增强抗液化性。碎石桩加固地基抗液化的机理主要有三个方面： 1、挤密作用 在成桩过程中桩管对周围砂层产生很大的横向挤压力，桩管体积的碎石挤向桩管周围的地基，使桩管周围的地基孔隙比减小、密实度增大。 2、排水降压作用 碎石桩加固地基时，桩孔内充填碎石（卵石、砾石）和粗砂等反滤性好的粗颗粒料，在地基中形成渗透性能良好的人工竖向排水降压通道，可有效地消散和防止超孔隙水压力的增高，防止土层产生液化，并可加快地基的排水固结。 3、砂基预震效应 碎石桩在成孔及成桩时，振动锤的强烈振动，使填入料和地基土在挤密的同时获得强烈的预震，对地基增强抗液化能力是极为有利的。复合土层起垫层作用，垫层将荷载扩散使应力分布趋于均匀，从而提高地基整体的承载力，减少沉降量。 一、材料要求 材料应采用级配碎石，粒径应小于10厘米，含泥量小于10%。 二、振冲碎石桩施工工艺 碎石桩采用振动沉管法施工，在软弱粘性土地层采用由里向外或从一边推向另一边的方式，以利于挤走部分软土。对于抗剪强度极低的粘性土地基，为了减少制桩时对软土的扰动，也可采用间隔跳做的方式。 碎石桩处理路基的施工顺序是：清理平整场地→放线布设孔位→吊机进场→ 振孔器就位→安装预制桩头→ 振动挤土成孔→ 提振孔器倒入碎石→ 重起复振捣注碎石→ 制桩至孔口→ 移位至下一点。 具体成桩工艺如下： 1、清理整平施工场地，进行桩位放样。 轴线放样：根据业主提供的控制点及设计图纸，由专业测量人员测放出中桩，并加以妥善保护。  测放桩位：放线定位严格遵守《工程测量规范》中有关桩基施工的规定。定位与打桩间隔不超过24 小时，施工过程中，要尤其注意防止破坏标识引起桩位不准，并随时复核，对因挤土作用引起的桩位偏差，及时调整。 桩头预制：按照设计及规范要求进行钢筋砼桩头的预制，待强度达到设计要求后运至施工场地备用。 3、桩机就位，安装预制桩头，合拢合瓣桩尖，将管桩向下垂直，使桩尖对准桩位标记，利用锤重及沉管自重徐徐静压1～2m 后开动振动锤振动下沉。调整桩机搭架，使沉管与地面基本垂直，校正桩管垂直度应≤1.5%；校正桩管长度及投料口位置，使之符合设计桩长；设置二次投料口；在桩位处铺设少量碎石。 4、启动振动锤，将桩管下到设计深度，每下沉0.5m 留振30 秒。 5、稍提升桩管使桩尖打开。 6、停止振动，立即将碎石由加料口注入桩管内，灌入量按桩身理论方案量值与充盈系数计算。做好现场施工记录，严格控制每根桩的碎石充盈系数，充盈系数一般控制在1.1~1.2。避免先期大后期小的不良现象，以增加桩的均匀性。 7、振动拔管:管内灌入碎石高度需大于1/3 管长，方可开始拔管，应有专人负责碎石灌入量，以防超灌或少灌。拔管前先振动1 分钟以后边振动边拔管，每提升0.5～1m 导管应反插30cm，留振10～20 秒，如此反复直至全管拔出,拔管速度为1～2m/min (平均速度)。 8、根据单桩设计碎石用量确定第一次投料的成桩长度，进行数次反插直至桩管内碎石全部拔出。 9、提升桩管开启第二投料口并停止振动，进行第二次投料直至灌满。 10、继续边拔管边振动，直至拔出地面。 11、提升桩管高于地面，停止振动进行孔口投料（第三次投料）直至地表。 12、启动反插，并及时进行孔口补料至该桩设计碎石桩用量全部投完为止。 13、孔口加压至前机架抬起，完成一根桩施工。 14、移动桩架至另一孔位，重复以上操作。 15、清沟排污：打桩过程中，施工现场安排人力清沟，保证排污网络畅通，避免泥浆漫淌，沉淀后的泥浆采用泥浆车出运至弃土场排放；做到场地整洁，文明施工。 16、铺设碎石垫层：振冲碎石桩处理完成后，在桩顶上铺填50cm厚砂砾石垫层，全部处理范围均采用20t振动压路机碾压密实。 施工注意事项： 桩管直径不小于500mm。 桩管前端设钢筋砼预制桩头，桩管前端尺寸与设计桩径一致，否则造成缩径，并且实地实验确定提管速度。 预制桩头必须达到设计强度后方可进行安装及成孔。 桩位中心偏差不得大于相邻桩距的15厘米，垂直度偏差小于15%。 终孔深度的判别：振动沉管达到设计深度不停振，同时静力施压，出现桩管不断续下沉并使打桩机前端抬离地面。 振动提管：达到设计深度后，在桩管内装入粒料才允许振动提升桩管，并随时进行补充，以保证不造成断桩。不允许在桩管内无料的情况下提升，直至桩管提出地面才能停止振动。 每根碎石桩成桩后必须复振一次。 三、施工现场管理办法　 1、桩机配备一名现场管理员全过程随机施工；技术人员查岗巡视抽查各个桩机的施工参数及原始施工记录。确保施工参数的准确性及资料的完整性。 2、根据