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工厂现场5S管理操作规程

前言

本规程旨在通过系统化推行整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五项基础管理活动（统称“5S”），塑造一个安全、整洁、有序、高效的生产作业环境。其核心目标在于提升生产效率、保障产品质量、降低运营成本、增强员工归属感，并最终促进企业整体管理水平的持续优化。

本规程适用于工厂内所有生产车间、仓库、办公区域及公共设施。全体员工均有责任学习、理解并严格遵守本规程的各项要求，将5S理念融入日常工作习惯。

第一章总纲

1.1定义与目的

*整理（Seiri）：区分现场物品的“要”与“不要”，清除不需要的物品，确保现场只保留必需之物。目的是腾出空间，防止误用、误送，营造清爽的工作环境。

*整顿（Seiton）：将需要的物品进行定品、定位、定量放置，并予以清晰标识，实现“物有其位，物在其位”，便于快速取用和归位。目的是提高工作效率，减少寻找时间，保障生产顺畅。

*清扫（Seiso）：彻底清扫作业现场的灰尘、油污、杂物，保持环境及设备的洁净。目的是消除脏污，防止污染产品，发现设备异常，提升作业舒适度。

*清洁（Seiketsu）：将整理、整顿、清扫的成果标准化、制度化，并维持其成果，确保现场始终处于整洁有序的状态。目的是形成惯例和制度，巩固3S成果，提升管理水平。

*素养（Shitsuke）：培养员工养成自觉遵守规章制度、积极参与5S活动的良好习惯，提升员工的整体素质。目的是塑造具有良好习惯、遵守纪律的员工队伍，这是5S活动的核心和最终目标。

1.2组织与职责

*工厂管理层：对5S活动的推行负总责，提供资源支持，设定目标，定期评审，并亲自参与和表率。

*5S推行委员会（或类似跨部门组织）：负责5S活动的策划、组织、协调、指导、监督和推广工作，制定相关标准和奖惩办法。

*各部门负责人：为本部门5S活动的第一责任人，负责组织本部门员工学习和执行本规程，制定本部门实施细则，确保5S活动在本部门有效开展。

*班组长/现场主管：直接负责本班组/区域5S活动的日常组织、实施、检查、辅导和改进工作，带领员工落实各项要求。

*全体员工：严格遵守本规程及所在部门的5S要求，积极参与5S活动，做好本职岗位及责任区域的5S工作，并提出改进建议。

1.3基本原则

*全员参与原则：5S不是少数人的事情，需要每一位员工的积极投入和共同维护。

*持续改进原则：5S是一个动态的过程，没有终点，需要不断发现问题，持续优化。

*实事求是原则：结合工厂实际情况推行5S，不搞形式主义，注重实际效果。

*标准化原则：各项5S活动均应制定明确的标准和规范，并严格执行。

*目视化原则：尽量采用直观的颜色、标识、看板等方式，使管理状态一目了然。

第二章整理（Seiri）实施规范

2.1整理范围

覆盖工厂所有生产区域、仓库、办公室、卫生间、通道、工具箱、设备内外等所有看得见和看不见的地方。

2.2区分标准

各部门应组织员工共同讨论，明确“要”与“不要”物品的判断标准。通常考虑以下因素：

*使用频率：如每日必用、每周使用、每月使用、三个月以上未使用、一年以上未使用等。

*物品价值：包括其使用价值、购置成本、占用空间成本等。

*安全性：存在安全隐患的物品即使偶尔使用也需审慎评估。

*合规性：是否符合法律法规及公司规定。

示例标准（供参考，各部门需细化）：

*要：当前生产/工作所必需的；短期内（如一周内）计划使用的；有明确保留价值的技术资料、记录等。

*不要：已损坏无法修复或无修复价值的；超过保质期或失效的物料、工具、文件；长期不用（如三个月以上）且无明确用途的；多余的、重复的物品；私人物品（指定区域除外）。

2.3处理方法

*红色标签法：对暂时难以判断的物品，贴上红色标签，注明物品名称、数量、发现地点、责任人、判定日期等，设定观察期限（如一周或一个月），到期后再次评估。

*不要物品的处置：

*报废：无任何价值的废弃物，按公司报废流程处理。

*回收/变卖：尚有残值的旧设备、废料等，按公司规定统一回收或变卖。

*返还仓库/其他部门：属于其他部门或仓库但暂存本区域的物品，及时返还。

*捐赠：符合条件的闲置物品，可考虑捐赠（需公司批准）。

*丢弃：无回收价值的垃圾，按垃圾分类要求丢弃至指定地点。

处理过程中应注意信息保密，涉及公司机密的文件资料需按规定销毁。

2.4实施步骤

1.现场检查：组织员工对责任区域进行全面检查，不留死角。

2.物品清点与分类：列出所有物品清单，按“要”与“不要”进行初步分类。

3.判定