富士康面向现场的精益与效益评估.pdfVIP

第一章绪论 第一章绪论 1．1课题的背景和研究意义 2006年丰田汽车超越福特汽车成为全球第二大汽车制造企业，源于丰田汽 车公司的精益生产起初并不为人所知，直到上世纪石油危机时，丰田公司的优异 表现才让人们开始研究并推崇它的生产方式。精益生产方式在中国推广实施也是 从汽车制造业开始，中国经济近二十年取得了飞速的发展，被誉为“世界的制造 工厂”。制造企业发展的越来越成熟、市场的竞争也越来越激烈，这就迫使制造 企业思考通过制造成本的降低和品质的提升来提升其市场竞争力，精益生产方式 因为满足了企业发展的这一需求而受到越来越多的制造企业青睐，一些制造企业 甚至将推行精益生产作为一项战略策略来看待：成功实施精益生产的企业通过降 低库存和消除一切不产生附加价值的浪费，从而达到降低成本提高效益的目的。 本文的主要目的是通过富士康在实施精益生产的过程方法和实施前后的对比，帮 助有意愿推行精益生产的企监提供实施过程控制及效益评估的参考。 1．2精益生产方式的发展过程 Production)也称精益制造(LeanManufacturing)，其 精益生产(Lean 中“精”表示精细、精准、精良之意；而“益”则为效益、收益之意等等。精益 生产就是加速流程，及时制造，消灭库存，消除所有形式的浪费，以期达到零故 障、零库存的目标。它是由美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的 生产管理方式研究中首次提出为人们所知的。研究人员通过对大量案例的调查和 研究分析后得出日本丰田公司的采用的精益生产管理方式是最适合现代制造企 业的生产组织管理方式的结论。精益生产，通过分析美国汽车通常采用的大批量 生产方式柔性较低和单机生产方式效率低下的不足，吸取了单件生产方式和大量 生产的各自优点努力实现在大批量生产方式中达到以较低成本生产出高品质与 多品种产品的目标。所以丰田生产方式被称精细生产方式，或精益生产方式。 20世纪初，大批量的流水线生产方式是由美国福特汽车公司发明的，生产 流水线开始大规模的生产流水线因其高效快速一直被认为是现代工业生产的主 要特征，改变了效率低下的单件生产方式，被称为福特生产方式即大量生产方 式。大量生产方式是通过流水线和生产数量的巨大来降低单件产品成本，并通过 作业合作来降低作业复杂度和提升生产效率。大量生产方式顺应了当时市场的需 求和美国国情，把汽车这种以前只有少数上层富人才能拥有的奢侈品变成老百姓 都能买的起的商品，玻璃、机电、钢铁以至运输物流业等在内的众多相关产业的 第一章绪论 发展，大量生产方式在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义，被公认 为生产方式的第2个里程碑。但到了二次世界大战之后，大规模流水线生产方式 已经不能满足市场多样性和个性化的需求，大批量、单品种的流水生产方式的不 足就日渐显现出来了，与之相应工业生产也需要从大批量、单一的产品向小批量、 多品种的生产方式转变。为了顺应这一时代需求，日本丰田汽车公司根据自己企 业的实际状况创造了适合小批量、多品种产品特点的精益生产方式并同时达到的 低成本、高品质目标。精益生产方式是丰田汽车公可通过解决一系列生产现场实 际遇到的问题的分析方法和改善措施归纳总结出的一种改变世界的生产方式被 称为“革命性的生产方式”是人类生产方式发展过程中继大规模生产方式之后 的第三个里程碑。 从精益生产方式的发展过程来看，我们可以大体将其划分为三个阶段：第一 阶段丰田生产方式的形成与发展，第二阶段丰田生产方式的系统化过程(也被称 为精益生产的提出阶段)，第三阶段精益生产方式的发展和完善(对过去使用的 理论方法进行反思，总结提出新的观点)。 1．2．1丰田生产方式的形成与完善阶段 1950年丰田英二作为一名年轻的日本工程师被指派到福特位于底特律的鲁 奇厂进行为期三个月的学习交流福特的鲁奇厂是当时世界上效率最高而且规模 最大的汽车制造厂在对于这个当时世界最大的汽车制造厂的每个生产细节和流 程进行审视和考察后丰田英二回到名古屋，其将在鲁奇厂实地考察的数据信息与 在生产制造方面富有才华的大野耐一一起进行深入分析和研究得出大量生产方 式不适合于日本的结论。因为首先，当时日本需要的汽车的品种很多，而且其国 内市场较小，大规模生产方式并不满足日本当时小批量、多品种的要求；其次， 由于日本在二战后没有多余的外汇来大量购买西方的生产设备和先进的技术故 而