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最新整理化工常用容器泄漏治理技术 　　在现代化的石油化工厂中，高塔林立，储罐成群，还有各种各样的釜、桶、槽等容器，数量众多，不可或缺。 　　压力容器的工作条件（如高压、高温、腐蚀介质等）比较恶劣，极易发生腐蚀、磨损、变形、疲劳等缺陷，若不能及时发现和排除这些缺陷，便可能发生泄漏。 　　本节主要介绍油罐、液化石油气球罐、槽车、气瓶、锅炉、换热器等容器的泄漏治理问题。 　　一、油罐 　　油罐是储存石油的重要设备，有威武矗立的圆柱形油罐、汽车拉油用的车载罐、油桶等。随着石油工业的发展，石油储罐越来越大，我国目前最大的油罐达到10times;104m3。 　　油田使用的油罐主要有固定拱顶罐和浮顶油罐两种。 　　国内油田七、八十年代建成投产的油罐，大部分是拱顶罐。 于附件问题（如呼吸阀冬天易冻，多数被拿掉阀瓣，变成通气管）而造成敞口，石油中大量的伴生气挥发进入大气。另外，拱顶油罐在运行过程中不可避免地存在着“大小”呼吸损耗。 　　浮顶油罐消除了油面以上的气体空间，也就没有了呼吸损耗，大大减少了气体泄漏。浮顶罐在储存汽油时大约能控制挥发量的90%。因此，应尽量使用浮顶油罐。 　　1．油罐油气挥发的防止措施 　　对于固定拱顶罐，可应用油罐抽气装置回收油罐挥发气体，或采用氮封，以减少油罐气泄漏损失，实现油气密闭集输处理。 　　（1）油罐抽气装置 　　胜利油田设计院研制的“油罐抽气装置”， 皮囊缓冲系统、压缩机、分离器等组成。它通过玻璃钢管线与油罐连接，挥发气体沿管道进入分离器，分离出气体中的轻质油，再 压缩机加压外输。橡胶皮囊以及变频控制系统，可有效地控制气压的波动变化，使密闭油罐始终处于微正压状态（0.05MPa），从而保证油罐安全运行。 　　（2）氮封 　　将氮气充填在固定顶油罐的油气空间，这时因氮气的密度小于油气而浮在油气之上，从而形成氮封，阻止油气泄漏，可以减少油品蒸发损耗98%左右，并且能够防止油罐内气体爆炸，而对储存油品的性质没有任何影响。 　　氮封用的氮气通过管道输入固定顶油罐的油气空间，氮气压力应根据油罐的耐压程度而定，尽量降低压力，压力一般为355～xxx0Pa。当氮气压力达到设定值时，自动停止供给。为了保证油罐内压力平衡和保证油罐安全，油罐顶部安装呼吸阀。呼吸阀负压时吸入空气，正压时排出气体。排出的气体可直接排入大气或与氮气回收系统连接进行回收。 　　氮封系统可控制几个罐，这样更加经济合理。油罐之间用管线连接，管线上安装单向阀，以防倒流，油罐之间互不影响。 　　2．罐体泄漏的原因 　　对于钢制油罐安全运行最大的威胁就是罐体腐蚀穿孔，以罐底居多。油罐腐蚀穿孔、泄漏，势必污染周围环境，特别是对地下水的污染尤为严重。一般建罐7年后就开始出现罐底腐蚀穿孔，10年以后穿孔次数会急剧增多，罐底板腐蚀内侧和外侧所占比例差不多。 　　罐底板内侧腐蚀，原因是储存的石油中含有水，水沉积到底部，形成腐蚀环境。 　　罐底板外侧腐蚀是因为底板与大地土壤接触，长期处于腐蚀环境之中，虽然事先设有沥青防腐涂层，但是 于焊接过程的高温造成焊缝处涂料烧坏。典型形式是溃疡状大面积减薄，尤以焊缝处严重。 　　罐壁泄漏，主要是 于焊接质量差造成的。对于浮顶油罐来说，则往往是罐中部受到严重腐蚀，这是因为浮顶长时期经过该部位，且浮顶的刮擦作用不断刮走罐壁的氧化膜，加剧了腐蚀。 　　3．油罐的泄漏监测 　　目前，油罐的渗漏检测方法有两种：一是直接检漏法，采用油检测元件监测环境变化；二是间接检漏，即使用油罐液位自动检测系统。 　　这两种方法都有缺陷，前者只有当石油渗到探头处才能发现，难以找出渗漏源；后者 于油罐的尺寸太大及测量的精度有限，要发现微小的渗漏是相当困难的，也不能定位。 　　（1）直接检漏 　　在油罐排水沟或设检测井（通常安装在地下土壤或地下水中），通过油检测元件检漏。 　　日本的罐区都设有泄漏监测报警系统，一般在储罐基础外1m左右的地方设一圈200mm宽的水沟，在沟的最低处设置油传感器。一旦油罐漏油，传感器就发出信号，传到值班室报警。 　　（2）液位检漏法 　　通过测量油罐液位的变化，或在油罐收发作业时比较实际进出量的差值来检测泄漏情况。目前，一般 计算机自动完成油罐液位的扫描监测。收发油时，可每3min检测一次；静止时可每20min检测一次。如果静止时两次液位差值超过10mm，就报警。 　　如美国空军机场油库每年都要进行一次泄漏检测，关掉所有进出口阀门，测量油罐数据（包括液位、水位、温度、密度）后，保持48h，然后重新对油罐计量，通过总体积和静体积对比，判断油罐是否存在泄漏。 　　美国Tanknolog公司开发的高精度油罐泄漏检测装置，测量罐底压力，通过管道将低压惰性气体传送到罐底，