累旋钢管厂生产指导书5.docVIP

螺旋钢管制作作业指导书 螺旋钢管制作流程图 焊接工艺评定、工艺编制 焊接工艺评定、工艺编制 材料检验 编号 划线 下料 焊接 检验 单节组圆、检验 坡口加工 编 号 压弧 、卷板 防 腐 瓦片检验 防腐 检验 出 厂 编 号 作业方法及要求 2.1材料 2.1.1作业方法 2.1.1.1制作钢管使用的钢材、焊材，必须符合合同文件及图纸的要求； 2.1.1.2钢材应有出厂质量证明书，如无出厂质量证明书或标号不清，有疑问者，应予复检，复检符合规定，方可使用； 2.1.1.3钢板如需超声波探伤的，应按ZBJ74003《螺旋容器用钢板超声波探伤》标准进行探伤，碳素钢应符合该标准规定的Ⅳ级要求，低合金钢板应符合Ⅲ级要求； 2.1.1.4钢板的厚度应符合GB709《热轧钢板和钢带的尺寸、外形及允许偏差》的规定，表面质量应符合GB3274《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》的规定，否则不得用于螺旋钢管制造； 2.1.1.5采用国外钢板应符合相关规定或经化学成份、力学性能检测确定。 2.1.2质量检验 2.1.2.1检验依据： 合同文件及技术条款 设计图纸 材质证明文件及ZBJ74003《螺旋容器用钢超声波探伤》、GB709《热轧钢板和钢带的尺寸、外形及允许偏差》、 ＧＢ３２７４《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》等有关规定； ２．１．２．２检验方法及器具： 材料质量：查看材质证明文件＼及经法定计量部门检定的长度量具测量钢板实际尺寸。 ２．２排料画线 ２．２．１作业方法 ２．２．１．１钢板下料划线时，应考虑卷板后伸长量，焊缝间隙，焊接后的收缩量及加工裕度等，钢板划线的极限偏差应符合ＤＬ５０１７《螺旋钢管制造安装验收规范》表４．１．１的规定； ２．２．１．２钢板划线后，应标出钢管分段、分节、分块的编号、水流方向、水平和垂直中心线、灌浆空位置、坡口角度及切割线等符合。 2.2.1.3同一管节上相邻管节的纵缝距离应大于厚板的5倍且不小于100mm。 2.2.1.4岔管的纵缝和环峰不应设置在相贯线两轴端点部位，错开距离不少于500mm。 2.2.2质量检验 2.2.2.1检验依据： 文件的技术条款 设计图纸及技术说明 排料图 零件下料工艺卡 ＤＬ５０１７《螺旋钢管制造安装验收规范》第4.1节 2.2.2.2检验方法及器具： 检验量具需经省一级认可的计量部门检定合格，并在有效期内； 划线几何尺寸：用尺检验排料的正确性符合规定。 2.3下料 2.3.1作业方法 2.3.1.1钢板切割应用自动、半自动切割机切割，切割的熔渣、毛刺和因为切割造成的缺口，应用砂轮机磨去，坡口应用刨边机刨边，禁止用电弧切割，开坡口。 2.3.1.2切割后坡口尺寸极限偏差应符合GB985《气焊、电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》或施工图样的规定。 2.3.2质量检验 2.3.2.1检验依据： 零件下料工艺卡 设计图纸 2.3.2.2检验方法及器具： 几何尺寸：用卷尺或板尺检验 坡口：用焊缝规检验 2.4卷板 2.4.1作业方法 2.4.1.1卷板方向应和钢板延压方向一致； 2.4.1.2卷板后，将瓦片以自由状态利于平台上，用样板检查其弧度，应符合DL5017表4.1.5—1的规定； 2.4.1.3卷板及调整时，不许锤击钢板，防止钢板上出现伤痕； 2.4.1.4高强度调质钢卷板后，严禁用火焰校正弧度； 2.4.1.5冷卷或冷压成型的高强度调质钢，应按图样或设计文件要求热处理； 2.4.2质量检验 2.4.2.1检验依据： 合同文件的技术条款； 设计图纸； 工艺文件； DL5017《螺旋钢管制造安装及验收规范》第4.1.5节。 2.4.2.2检验方法及器具： 弧度：用样板检查。 间隙：用尺检查。 2.5对圆 2.5.1作业方法 2.5.1.1钢管对圆应在平台上进行，其管口平面度应符合DL5017表4.1.6的规定；周长差应符合表4.1.7的规定；钢管纵、环缝对口错边量的极限偏差应符合Dl5017表4.1.8的规定； 2.5.1.2钢管圆度指同端管口相互垂直两直径之差的最大值）的偏差不应大于3D/1000，每端管口至少测两对直径； 2.5.1.3加劲环、支承环和止水环与钢管外壁的局部间隙不大于3mm，对焊缝应与钢管纵缝错开100mm以上，其组装的极限偏差应符合DL5017《螺旋钢管制造安装及验收规范》第4.1.15节的规定； 2.5.2质量检验 2.5.2.1检验依据： 合同文件的技术条款 设计图纸 DL5017《螺旋钢管制造安装及验收规范》 2.5.2.2检验方法及器具： 弧度：用样板检查 焊缝间隙、坡口角度：用焊缝规检查 直径、周长：用卷尺检查。 2.6焊接 2.6.1作业方法 2.6.