151复消除分级筛设备故障-白-打印稿.ppt

武钢炼铁厂原料车间质量管理小组   消除分级筛设备缺陷  多年来，原料车间自主管理小组立足现场，紧紧围绕厂 “ 降成本、增效益” 的方针目标，以消化先进技术、发挥设备效能为中心内容开展了一系列的攻关活动并取得优异成绩。94年、97年、98年、99、2000年曾五次获得国家级优秀质量管理小组称号。 成立时间 1987、11、8 平均年龄 44岁 文化程度 大专以上 选题理由 2005年铁厂六号高炉投产是实现公司年产1000万吨钢生产规模的重点效益工程，必须发挥新技术新工艺的能力，确保公司效益持续发展 充分掌握运用新技术新工艺，确保六高炉开炉尽快达标高产，开创稳定高效的生产局面. 解决、消除分级筛设备缺陷，充分发挥分级筛设备的高效能力,确保六号高炉高产稳产。 公司指导思想 厂部目标 车间攻关选题 分级筛 六高炉原料输送系统卸料工艺示意图 分级筛共分上下两层筛网。上层筛网眼规格为：13mm，下层筛网眼规格为：5mm，两道筛网将烧结矿筛分为大烧，小烧。然后大烧、小烧分级入炉。 　　烧结矿分级入炉新工艺 ，在武钢高炉尚属首次使用。这种新工艺主要提高入炉精料水平。使高炉初始煤气流得到均匀分布，既能保护高炉炉衬及炉体冷却设备，有利于高炉长寿，又能节约能源，提高煤气利用率和矿石的还原率，使高炉经济技术指标得到全面优化，。 从工艺流程图中, 我们看到：分级筛将从烧结厂来的烧结矿，先振动分级后，再到指定的矿槽中贮存。然后将大小烧结矿按上料矩阵分别送到高炉进行冶炼。因此，分级筛工作的好坏，将直接影响 到高炉的正常生产。 烧结矿炉料分级入炉是目前高炉冶炼的新技术、新工艺，武钢炼铁厂于2004年首次在新建六号高炉投产使用，它是保证高炉吃精料，从而达到高产稳产的重要手段之一 。2004年,六高炉从投产到达标到高产只用了短短 12天时间，分级筛设备起到至关重要的作用。 由于在国内3200m3级高炉上首次采用炉料分级入炉的新技术、因此，在设计、安装、制作上难免存在一些缺陷，故障率高。在现场操作中，分级筛下料漏咀经常被打破，跑料堵料频繁发生，返矿给料激振器损坏惊人，使得分级筛不能正常运行使用，高炉烧结分级入炉率低于92%,使得该技术能力不能充分发挥。 现状调查一 时间 下料漏咀被打破的次数 跑料、堵料、压死皮带次数 返矿给料器激振器损坏台数 检修时间 （分钟） 故障率 % 2004.7.16-8.15 9 13 8 2670 6.18 2004.8.16-9.15 10 12 10 2800 6.67 2004.9.16-10.15 13 14 9 3120 7.22 2004.10.16-11.15 15 17 15 4230 9.8 合计 47 56 42 7560 7.5 现状调查二 经统计：大部分筛片用不到20天就磨坏，分级筛下料口处的筛片有时不到10天就磨坏了。 六高炉正常生产时，每天产生铁8千吨，需冶炼烧结矿2万多吨，这些烧结矿每天24小时源源不断地通过分级筛过滤分级后送到高炉进行冶炼，分级筛筛片很容易被磨坏磨穿，有时发现晚了，被磨坏的筛片掉进下料漏咀，就容易打坏漏咀，划伤皮带，甚至引起堵料跑料等事故。 筛齿磨掉 筛网磨破 筛齿整齐 筛网均匀 现状调查三 从分级筛下来的料，通过下料漏咀后再送上皮带进矿槽贮存。 由于下料漏咀的落差大，(从分级筛下料口到皮带有9米高)，且受下料抛物线的作用，下料漏咀钢板有两点不断受到料的打击和冲刷(见图)，往往不到10天就被打坏磨穿，迫使分级筛停下焊补钢板。 从2004年7月16日到9月15日，短短2个月，下料漏咀被打坏36次。 下 料 漏 咀 运输皮带 １、确定目标值 ２、目标值可行性分析 1)、小组技术力量雄厚，实际经验丰富。 ２）借鉴老系统振动筛的处理经验，灵活运用。 因此,我们认为:目标是可以实现的. 1% 7.5% 分级筛故障率 确定目标 分级筛故障率 消除分级筛设备故障，使烧结矿分级筛故障率降到1 %。分级筛检修时间同高炉定修时间同步。 45 天 10 ∣ 20 天 烧结矿分级筛故障原因 原因 分 析 序号 因 素 调 查 确 认 结论 1 分级筛筛体重振动大 固定荷载设备 非要因 2 固定螺栓松动 筛网脱落 造成漏咀堵料，皮带划破、跑料，焊死螺栓可解决 非要因 3 分级筛筛网易磨坏磨掉 造成分级效率低，皮带划破 要因 4 分级筛下料漏咀易打破 造成跑料等事故 要因 5 返矿给料激荡器易烧坏 造成成本升高，设备停用 要因 6 返矿量大易压死四烧306返矿