错漏装QC项目总结汇报.pptVIP

31 方法重于目标机制重于管理 4.4确定和验证永久措施及遗漏点 4.4.2永久措施中出现的遗漏点 车厢安装实施确认后的遗漏点 验证永久措施的遗漏点图片 针对遗漏点纠正永久措施图片 遗漏问题： 实施车箱扫描条码后，做到了车厢颜色、尺寸、状态在扫描过程中，出现错误，电脑即可显示错误识别。但存有唯一漏洞是，同等车型配置可以互相复制扫描，没有做到条码的唯一性，仍存有风险 纠正措施： 针对条码扫描唯一性，公司进行了系统更新锁定，最终真正做到了车厢条码的的独一无二，杜绝了车厢错装问题 32 方法重于目标机制重于管理 4.5实施和确认永久性措施 车厢错装问题恒久对策 序号 确认项目 执行最有效措施 图片 1 设立关重工序 设立红袖章关重工序，属关重工序员工，统一佩戴红袖章，每月根据市场反馈及内部统计，对没有出现错装的员工，视为优秀岗位，并进行激励嘉奖，张贴看板荣誉栏内进行公示 ？ 2 分区域存放车厢 划分不同尺寸、颜色、厚度车厢存放区，存放做到分区域、分日期有序存放 3 安装扫描系统 a、车间主任张胜军负责与申请流程，统计需要安装3台扫描系统，依照报告形式审批KOA流程，进行申请。确保程序系统化实施扫描 * * 错漏装改善QC项目汇报 — 轮胎、贴花、车厢错漏装 * 【 目 录 】 * 三轮车轮胎、贴花、车厢错漏装控制 一、具体项目选定背景 二、项目实施步骤及效果 三、过程中出现的问题和反思 三轮车散件错漏装控制 一、订单评审及准备 二、物资出库管理 三、包装过程管理 四、装箱过程管理 五、客户反馈问题案例 六、出口散件后续管控提升思路 3 方法重于目标机制重于管理 一、具体项目选定背景及原因 简述 2012至2013年8月市场反馈整车质量问题频繁，共收到市场投诉348例，装配问题174例，占比50%。装配问题中，错漏装问题137例，占比78.7%，占据整个市场质量问题的第一位。错漏装问题中包含仪表错装、板簧错装、工具箱错漏装、轮胎错漏装、贴花错贴、车厢错装等，其中轮胎、贴花、车厢错漏装问题占据前三位。为了控制错漏装现象，针对性的提高产品质量，由成车装配部牵头，成立QC小组，拟以8D的步骤来提高装配质量，防止重复发生，减少客户抱怨。 4 方法重于目标机制重于管理 二、项目实施步骤及效果 推进计划 根据公司质量推进计划和借鉴集团先进企业的方法，结合河南隆鑫实际情况（员工文化学历较低，多为初、高中水平），采用8D方法，加上头脑风暴、鱼刺图等工具，在13年8月底拟定了推进计划。 步骤 项目 具体内容 推进时间 备注 D1 成立队伍 1、召开首次会议，宣布团队成立 2、明确工作职能与职责 3、制定工作计划及方法 9月6日 D2 问题的描述 1、精准统计外部/内部问题数据 2、结合数据明确量化问题程度及频率 9月6日-9月11日 D3 确定临时/遏制措施 1、根据问题性质，确定内部应对执行措施 2、确定客户端及在途品应对执行措施 9月12日-9月25日 D4 确定和分析根本原因 1、运用头脑风暴指出一切可能形成的原因 2、运用鱼刺因果图对每一可能发生原因予以测验 3、根据测验找出消除根本原因的各项措施。 9月26日-10月20日 D5 确定和验证永久性措施 1、针对根本原因进分类识别并选择最佳方案， 2、综合考虑存在风险并确定可行性永久措施 10月21日-11月23日 D6 实施和确认永久性措施 1、建立执行计划，制定工艺效果图片 2、 跟踪执行情况并验证效果确认 11月25日-1月20日 D7 防止再发生 1、推进管理制度、作业流程、技术通知 2、修改工艺文件，实施标准化新流程 1月21日-2月12日 D8 取得效果及总结 1、奖励8D小组集体努力和工作成效 2、反思工作中不足和领悟心得及思路 2月中旬 5 方法重于目标机制重于管理 1、团队成员及职责 组长 副总经理 执行组长 车间主任 第一组 品控课 第四组 总装车间 第三组 督察员 第二组 营销服务课 QC小组成立时间：2013年9月6日 成员 职责明细 刘景龙 1、会议结束后安排具体任务。2、对小组工作进行全面指导。3、监督执行。 张胜军 对小组会议的组织与召开讨论 司超伟 对小组各环节问题点进行综合分析 杨露 对小组的问题点进行统计汇总 陈晓、崔营军、司万东、 主要对前线轮胎错装等问题进行资料收集与确定，并落实责任人 蒋永红、石新生、卫龙飞 主要对后线车厢装错、贴花错漏贴等问题进行资料收集与确定，并落实责任人 孙鹏亮、夏丙臣 主要对前线内检调试后的车辆出现的轮胎装错等错漏装现象进行资料收集与确定，责任线及车间调试人员和装配责任人 李翠芳、陈春平 主要对