现代设备管理的理论和实践.ppt

应100%地按计划履行。为此，可以由两种不同的方案： 对现有预防维修的系统、组织、实施及控制的过程的改造； 预防维修中多数日常工作向设备操作人员的转移。 在实施过程中，两套方案应该尽可能同时采 用。对于维修工作来说， 首先应予考虑的是预 防维修系统的规划与建立。 建立高效的预防维修系统，应该分阶段地逐步实施： 第一阶段：建立完整的设备数据库： 多数企业都建有计算机管理的设备数据库，或者至少也建立了卡片形式的设备台帐。数据库或台帐应包括以下数据： ? 设备型号及序号；产品说明书及制造厂商的相关信息；设备生产日期；设备铭牌上的数据；已实施过的设备改造或变动的相关数据；设备在 车间中的位置；与备件相关的数据；工作指导手册中的相关数据。 设备数据库的建立仅仅是开展预防维修工作的起点，通常情况下，设备制造厂商都会为用户 提供使用手册或说明书，对涉及设备的检查或预防维修工作给予指导。 第二阶段：不同预防维修类型及设备重要 性等级的确定： 在第二阶段中，对每一台需进行预防维修 的设备应做出相关的决策，是否按第一种类型 由操作工人进行预防维修。可以根据实际情况 确定实施的时机，在条件成熟时再加以实施。如果设备操作人员完全没有预防维修的经验和技能，维修部门应该与生产部门合作，通过预知维修的方式，避免设备故障所导致的生产事故。 如果设备故障引发的事故导致整个车间或生产线停产，进而危及人员安全或环境，此时设备重要性等级定为1。在这种情况下就不能实施第一种类型的预防维修，必须100%的严格按计划实施第二种类型的预防维修并对设备进行监测， 此时也不会造成维修与生产之间在时间上的冲突。 如果设备故障引发的事故导致生产线的停产，同时对人员安全及环境造成潜在的威胁，此时设备重要性等级定为2。由于车间中其它的设备仍在生产，因此可以允许设备有短暂的停机时间。在这种条件下，预防维修的实施在90%—100%之间，允许不多于10%的预防维修措施推迟实施或予以取消。设备故障如果仅仅随机发生于某几台设备，使其产生停机，但对生产过程不构成重大影响，或者 发生故障时有备用设备可以接替，在这种情况下设备重要性等级定为3。此时第二种类型预防维修的实施在80%—100%之间，也就是不多于20%的预防维修措施可以被推迟实施或予以取消。 重要性等级的确定使得企业可以科学合理地 运用预防维修策略，在人员临时短缺或者由于生 产计划调整时留有余地。 确定设备的重要性等级后，企业就可以对预 防维修策略做出正确的决策，根据不同的目标和任务决定预防维修或是预知维修的实施 第三阶段：预防维修检查清单的说明： 在TPEM模式中，每一台机器设备都有一些按预防维修标准编制的特殊的检查清单，这些检查清单通常情况下包括某些标准化的任务，如对设备的清洁，对润滑剂消耗情况的检查，对零部件的紧固等等。在不同的检查清单中，对每日、每周及每月预防维修措施都做出明确的规定。有时也可以采用一份包括全部重复性工作的总的 检查清单取代不同形式的检查清单。 根据检查清单进行的预防维修一般属于由设备操作人员负责实施的第二种类型的预防维修。 第四阶段：预防维修作业指导书的编制： 与预防维修检查清单相反，根据预防维修作业指导书实施维修作业时，维修工具与材料是必不可少的。依据这种方式进行的预防维修也是按照固定程序重复进行的，只是间隔周期较长，通常是按月、季度或者年度重复实施。 每一份预防维修作业指导书都针对具体的 设备，每份指导书中都包括作业及所需材料的清单。为了能更合理地配置诸如人员、备件及材料等维修资源，维修计划人员应该参与到指导书的编制工作中，特别是当预防维修时间与生产时间发生冲突时更是需要进行协调工作，通常都是安排专业维修人员进行维修作业，同时对作业所需时间做出估算，尽量减少生产方面的损失。依据作业指导书实施的预防维修通常属于由专业维修人员实施的第二种类型的预防维修，但是在设备处于停机维修状态时，操作人员也可以参与其中 做一些辅助工作。 第五阶段：预防维修路线的规划： 在依据预防维修检查清单和预防维修作业指导书实施维修作业时，选择最佳的维修路线是一种提高维修人员工作效率的有效措施。在维修管理中，经常遇到的一个问题就是维修人员去现场作业时消耗在路上的时间往往要多于实际作业的时间。因此，根据不同的作业范围为预防维修规划一个合理的作业区域并根据不