钢轨焊接工艺和要求内容.ppt

钢轨焊接工艺及要求 焊接前设备检查 钢轨焊接前轨端处理 焊机对位和钢轨对正 接头焊接和推凸 推 瘤 正 火 接头调直及打磨 焊接接头探伤 焊 缝 验 收 （1）焊机焊前检查 焊机保养及维修必须符合焊机及附属设备保养维修规程，并制定相应的安全操作规程，严格执行。焊接的各项参数经焊接型试试验确定后，经监理认可，不得随意改动。操作者在开机前，应对焊机主机、液压系统、冷却系统、发电机组进行全面的检查，确保焊机一切工作正常后方可进行焊接作业。 焊前检查 （2）轨端处理 a、松开扣件，当轨缝太大时用液压拉轨器拉轨。将钢轨头部用垫木支垫，对钢轨端头500mm范围内钢轨轨顶、轨底和端面除锈，轨腰打磨位置为距轨端100~350mm范围内，经打磨的表面要见金属光泽，不得有锈斑。如此范围内凸出的厂标、字母等符号必须用砂轮机磨平。钢轨焊接流水工位如图所示 b、砂轮机应沿钢轨纵向进行打磨，严禁横向打磨，要保持轨头原曲线形状，对母材的打磨量不超过0.2mm。打磨时砂轮应与钢轨平稳接触，防止砂轮跳动。打磨时不得用力过猛，防止钢轨表面局部过热发黑发蓝。 轨端打磨 （3）焊机对位和接头对正 a、通过调车员联系和协调，将移动式焊轨机和工班作业人员运抵焊接作业区；根据轨枕和扣件形式类型，在钢轨下加楔子将两焊接轨端抬起一定高度，便于焊机对位夹轨；推进移动焊轨车初定位，载有移动式焊轨机的平板车第一个轮对距焊接位置3.2mm左右，并由设置在该车底板上的四个液压油缸顶起，使其车轮离开钢轨约150~200mm；移动式焊轨机对位完成后，作业人员应迅速打好车辆止轮器，并保证在焊接作业完成中车辆不会发生溜车现象。 钢轨对正 b、利用自制吊轨支架吊起钢轨，利用吊轨支架上下、左右移动来完成钢轨的对正。钢轨对正后用机头钢轨夹紧装置夹紧钢轨，在夹紧钢轨的同时，对准系统能将两根钢轨沿钢轨中轴线对中，对准精度为0.3mm；操作人员用手摸的方式检查钢轨的上下方向是否对正，如没有对正，松开夹钳重新对正。 （4）接头焊接和推凸 a、焊接前对焊机的供电电压进行检查，供电电压值必须在允许范围内。待焊钢轨进行入焊机后，对中时首先要保证钢轨顶面和工作面平顺；对中后，作用面错位偏差不大于0.5mm，非作用面错位不大于1mm，焊缝隙中心不得偏离焊机钳口中心。 焊 接 焊接和推凸 b、钢轨可靠的夹紧、对中后，调整轨缝2mm左右，便可以开始焊接。焊接由可编程序控制器自动控制焊接电流、电压、位移、压力等参数，焊接时间约两分钟，焊接完成后由焊机自动完成推瘤。计算机组成的焊接数据采集系统采集焊接过程的全部技术数据，绘出焊接参数曲线图，通过对技术数据进行分析，自动判断焊接是否合格。如焊轨不合格须重新焊接，焊接参数应通过打印及硬盘保存的方式，保证每个焊接接头数据的可追溯性。 推 瘤 推溜 c、焊机的导电钳口表面必须光洁、平整，发生烧伤时应及时处理，必要时更换，更换后方可进行焊接。焊完一个焊接接头应对钳口时行清理，不得留有尘渣。 d、班前应对焊接设定的参数进行核实，确认无误后方可进行下一步焊接作业。 （5）焊缝正火 a、在钢轨下垫上短枕木头，将火焰加热器、流量控制箱、乙炔过滤器、乙炔瓶、氧气瓶和冷却水泵用胶管连接。 b、将正火架放置在钢轨上，将火焰加热器放置在正火架的圆柱形导杠上，调整加热器与钢轨表面间隙，使得间隙均匀、对称之后锁定。 c、启动冷却水泵。 d、调节加热器位置，使焊接接头处于加热器摆动中心，摆动幅度不小于60mm。 e、调节瓶装乙炔输出压力在0.15Mpa，调节瓶装氧气的输出压力在0.6Mpa，通过控制箱快速开关阀调节乙炔流量在3.8格(m3/h) ，氧气流量在4.2格(m3/h)。将氧气流量下调爆明点火，点火这后氧气流量恢复规定格数，摇火摆动频率控制在60次/S左右。达到正火温度后应同时关闭控制箱快速开关阀，但乙炔比氧气先关数秒。 f、正火加热起始阶段轨头表面中心线温度应在450℃以下，加热终了轨底表面中心线温度应为920℃左右。光电测温仪探头应垂直被测钢轨表面，每次测量接触时间≤3S。 正火 （6）焊缝打磨及矫直 a、待焊缝正火完成后，温度降低到300℃以下时，对钢轨进行调直，要求在焊缝两侧各500mm范围内，水平及垂直方向的作用面直线度每米不大于0.3mm。 b、利用仿形打磨机打磨焊接接头的轨顶面、各侧面。轨头、轨底上圆角在1m范围内应圆顺，不允许横向打磨，母材打磨深度不超过0.3mm。焊头在轨底上表面焊缝两侧各150mm范围内及距两侧轨底角边缘各为35mm范围内应打磨平整。焊缝两侧100mm范围内不得有明显压痕、碰痕、划伤缺