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豐田模式與精實管理（TPS Lean） 楊錦洲 教授 TPS之發展背景 1950年代、日本經濟崩潰、公司資金少，融資不易。 日本汽車市場都是歐美汽車大廠的天下，本土車廠佔有率非常低。 本土汽車廠為了提高營業額，只有增加車款，因而，每款車的銷售量更少。 因資金少，只有從美國購買二手機器，且價錢較便宜的泛用機。 由於保護勞工法令嚴格，無法利用裁員來降低成本，只有想辦法來提高員工的效率與效能。 ◎在這樣的背景之下，逐漸發展出最受矚目的TPS TPS的基本思維 徹底消除浪費（MUDA） 庫存是罪惡的 製造多餘的物品而賣不出去，等於製造廢棄物 WIP過多，會造成生產線的凌亂 應該努力做到接到訂單後才製造的「接單後生產」 善用公司有限的資源 人的潛力可以不斷的被激發出來 利用降低成本創造獲利 傳統觀念 ◎售價=成本+利潤 為了增加利潤，只有提高售價 成本觀念 ◎利潤=售價-成本 售價是由市場決定的，欲增加利潤，只有降低成本 MUDA(浪費)的種類與內容 生產過剩的MUDA： 超出規則所製造的庫存。 庫存的MUDA： 依照規則所製造的庫存。 搬運的MUDA： 因工廠佈置(Layout)關係而產生的搬運。 等待的MUDA： 沒有任何事可作之狀態。 製造不良的MUDA： 不良品會造成材料、人工的浪費。 動作的MUDA： 尋找工具或是不必要的大動作。 加工本身的MUDA： 加工超出了圖面所指示的精度，超越規格、品質之加工。 MUDA的損失 豐田生產系統(Toyota Production System,TPS) 原則 1.平準化 “拉”的生產方式 一個流 看板 2.百分百良品 品質強化 TPS之系統圖 突顯問題 Toyota運用許多方法來全面性的、立即的呈現問題 低庫存(理想是零庫存，零WIP) 看板管理(看得見的管理) 自働化(機器自動偵測到不良品) 自主檢查、順序檢查(立即發掘不良品) 三不政策(不生產不良品、不流出不良品 、不接受不良品) 提案制度(鼓勵每位員工提出問題點) 庫存的水位 改善運作與手法 ◎改善手法?QCC，Six Sigma，G8D 　　　　　 ?改善工具 ◎IE改善　 ?動作改善、作業改善、制工具使用 　手法　　 ?製程改善、製程平準化 ◎提案制度?鼓勵員工提出改善建議 　　　　　 ?自工程完結 ◎VA/VE ?設計、製造、系統的成本低減 　　　　　 ?提升產品的整体價值 Q、C、D的改善 Q、C、D的改善是每家公司最重要的課題 全面性的改善項目，可如下考慮 P：Productivity(生產力) Q：Quality(品質) C：Cost(成本) D：Delivery(交期) V：Value(價值) S：Safety(安全) M：Morade(士氣) 問題與改善 顧客需求與精進 Toyota汽車的方針管理與改善活動的結合 浪費消除與改善之道 作業改善順序 JIT運作模式 自働化運作模式 Just In Time(JIT) 必要的東西，在必要的時候，只生產必要的數量。 追求生產效率 (JIT)基本原則 (1) 流動式生產(依需求速度生產)。 (2) 依必要數決定Takt time及投入必要的人力。 (3) 由後工程引取。 ◎Takt time（節拍時間） =總生產時間/此期間內之總顧客需求 ?用來平衡連續流動式生產的工作內容 ?可有效減少生產時所需人力 節拍時間與所需人力 後拉式生產 後拉式生產 觀念來自超級市場 基本原則：接單後再生產 廠內：後製程使用了K個，前製程才生產K個 供應商 平準化生產 目的：自己工廠內的材料、工數平均化，外包 商負荷的平均化。 做法：生產線的平衡，每個工程在必要的期間 內完成相同的數量 最理想：ㄧ個ㄧ個生產(ㄧ個流) 比如有一條無形的輸送帶在帶動ㄧ樣。 管理系統之整合 ◎TQM ?品質意識、品質文化 　　　　 ?全員參與、持續改善 　　　　 ?全面性品質管理 ◎TPS ?JIT ?自働化 　　　　 ?持續不斷的改善 ◎TPM