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汽车零部件供应商开发基本流程 1．潜在供应商寻源 一般而言，采购工程师会根据需求挑选出三到四家供应商，取得最初报价和该公司相关资料，比如生产规模，质量管理，主要产品，生产设备，测量设备等。初报价主要是为从众多供应商中选择几家出来做比较，其他资料主要为供应商开发工程师了解。（为达到质量要求，汽车行业一般有供应商质量工程师，称SQE.SQA SQD SDESPE等，S为supplier ,q为quality ,E 为engineer ,A 为 Assure. D为develop, p为performance。不同公司有不同的称呼，但是职能大体相同。）有的还发个可行性报告给你填写。 2．潜在供应商评审 当潜在供应商选择出来后，供应商质量工程师会协同采购去评审供应商（有些公司会有产品工程师参与，但是主要责任人为供应商开发工程师；这个时候就要注意，是要让供应商质量工程师满意，他在这步中掌握你的生死！（当然，也有公司对技术要求高，会让技术部门定，而另外一些公司在意与成本，采购就有很大发言权）；一般而言，不同公司有不同的评审表格，客户会提前发给你这个评审表格和他们的行程，做的专业的会如此，刚入行的供应商质量工程师也许不会这么做。或者公司比较随便的，但是你可以提前询问得到。尽管不同公司不同的表格，但是内容大体相同。有的粗略些，有的重过程，有的重程序。基本达标要求为70分，有些公司更高。审核完成后，一般一周内供应商质量工程师会发给你评审报告和结果。有些会有改善项目要求。 3．产品设计图纸/技术规范交流评审完成后，如果客户有基本意向，一般会开个技术会谈，供应商质量工程师会主持，一些公司为确保不浪费，技术会谈也可能等到确定供应商后进行。技术会谈主要内容为对图纸的理解和询问供应商能否达到要求：比如测试能力，某些关键尺寸保证，或者对一些尺寸检测器具定义等等。有些公司会有相关文件支持，要求完成繁琐表格等等。 4 供应商确定 - 内部 这步主要是在综合报价，评审，技术会谈基础上进行的一个决定，从当初所选择的几个供应商中初步决定选用谁（根据评审报告，由职能部门经理讨论决定），客户内部会发行个官方表格通知相应部门。非全球性公司这步就是最后结果。 5．供应商确定 - 全球资源会议 这步为跨国公司所有，当初步决议定下后，一般会搞个全球性资源会议，通报情况，让上面决定最终选择，也为国外公司提供信息，进行全球采购等。 6．质量先期计划 当供应商确定后，供应商质量工程师会主持一个质量先期计划会议，等同于APQP。供应商质量工程师会同供应商相关负责人确定下项目进程，定义下里程性时间表，重要产品特性，控制要素等，比如何时完成模具修造，生产线布置，何时完成潜在实效模式分析，何时交样，何时完成PPAP等等。对某个尺寸要求CPK等等。 7．技术会议，测量探讨 该步很多供应商质量工程师为省事，一般与第六步同时进行，后者或者没有，在第三步中完成。具体根据零件的复杂性，进一步讨论试验、测量方面的问题。总而言之，相关技术和测量。 8．交叉测量 为避免交样或者PPAP样品测量问题，有些公司会进行一个对比测量，取相关类似样品，各自根据图纸测量并保存数据，然后对比数据，一般根据超差10% 的原则进行，对于超过10%的尺寸，双方分析该数据，是为设备问题还是测量方法问题，统一测量方法，得出要求结果，避免日后测量问题。 9．过程FMEA讨论 该步主要为欧洲企业所采用，尤其德国公司，因为很多德国公司视FMEA为技术机密，可以流览但是不提交给客户，只提交一个封面，所以不少德国公司要求一个FMEA讨论，检查你的FMEA做的如何，是否合理等等。 10 过程审核 按照第六步的质量先期计划，供应商质量工程师会根据这个时间进度表来进行过程审核，具体审核时间是可以商议的，如果你比计划早完成也可以早做，其根据是你的生产线能否正常量产，审核目的是检查你为客户生产产品的质量控制，生产流程等能否达到要求，相关文件是否齐备，产品能否规模化生产，产能能否达到需求。一般而言会从来料到出货整个过程进行一个系统的检查。正常生产时间为2天，最少300件。这个数据可以商讨，如果你的生产速度非常快，短时间内数量大，可以商量为4个小时产量。如果你的产品很大，比如发动机，可以跟客户商量生产少于300件的产量。该生产的产品在批准后可以做为合格产品发送，但是要注明。 过程审核供应商工程师也会提前发给你一个过程审核表格和他的时间计划表，审核一般根据VDA6.3进行。审核完成后，一般一周时间内供应商质量工程师会发给你审核报告和需要改进的项目，该次审核是否通过等信息。很多美国企业没有这个正式的报告和审核，只是看下你的R@R节拍式生产，.产能能否达到他的要求，回去后给你个改正项报告 11 PPAP提交 过程审核完成后，你的PPAP文件就能完成啦，这个时间