汽车同步工程技术的培训教材——涂装.ppt

间隙过大无法密封的区域 车身防水性对车身钣金结构的要求 尽量采用有利于积水顺流下去的设计结构,尽量避免采用改善前的不合理结构. 车身防水性对车身钣金结构的要求 此处要求主要是防止外板在汽车使用过程中遭遇恶劣条件下积水,处理后的结构有利于积水顺着外板直接流下去,而不至于流进车身结构内无法处理. 车身防水性对车身钣金结构的要求 推荐的搭接形式有利于门框在车体运动时防止钣金的相对运动,从而保护电泳漆膜的完整性,延长电泳漆膜对车体的保护性能. 车身防水性对车身钣金结构的要求 对称孔 为了能使内部结构有好的电流效率，有利于电流的流通性，需要开对称孔。 开孔原则： 孔的距离满足：孔间距小于 2D， D为孔的直径 封闭区域内应该安排交叉孔：孔尺寸：至少 直径30mm，距离 小于100mm 电泳开孔类别及其要求 孔位置要开在最高位置 考虑开孔要满足车身结构上有斜面和空气聚集的区域，必要时开多个小孔 开孔要考虑前、后盖在喷涂时是全开或是半开状态 电泳开孔类别及其要求 涂装附加孔 为了电泳后沥液完全，防止再溶解，并有利于电泳烘干。 开在最低位置 孔的大小要符合内部体积的大小（一般说，以防止车身打漂用的孔为基准） 电泳开孔类别及其要求 防止打漂孔 电泳时车身快速浸入槽体，开孔以进液、沥液。（这是底板打漂的解决措施） 车身应该在1~2S内停止漂动 孔的位置要在每处底板的最低处 具体考虑不同生产线的机械化形式（下降、举升类型，浸渍类型） 电泳开孔类别及其要求 不同板件开孔基准 板件 开孔间隔 开孔大小 备注 外板 200~250mm φ20mm 白车身开电泳孔要跟据具体膜厚的要求、钣金的间隙、钣金搭接的情况及电泳泳透率等综合考虑。 内板 200mm以内 φ30mm/20x40长圆孔mm 加强板 100~200mm φ10~20mm B柱加强板 100~150mm φ10~20mm 多层加强 100mm以内 φ10~20mm 电泳开孔类别及其要求 门槛区域（见上图），开孔标准：门槛内板开孔直径30mm，距离200mm；门槛外板开孔直径20mm，距离200mm；门槛加强板开孔直径20mm，距离200mm。加强板孔距可适当缩小，控制范围在80～150mm。 车身各区域开孔技术标准及要求 前纵梁（见上图），孔距安排在200mm以内，开孔尺寸在直径20mm。加强板上的孔的尺寸大小应该是加强板宽的一半。加强板与纵梁的间隙要有8mm以上，纵梁和其加强板前后两端要有排气的结构。后纵梁（见上图），可以在侧面或是底面距离200mm处开孔，直径20mm。纵梁与地板形成的腔体可以在底板上开孔，但是孔直径应该是30mm以上，此时如果是直径20mm的孔，孔距离应该在150mm以内。可以在地板边或纵梁贴合边上开沥液槽来提高电泳效果。 车身各区域开孔技术标准及要求 A柱下方（见上图），内板板直径为30mm，间距200mm以内；加强板直径20mm，间距150mm以内。铰链加强板上的情况，要开对穿孔有利于电泳。在门槛上边区域最低处开直径为20mm孔。外板与加强板贴合边打焊点位置开沥液槽（加强筋），保证水能顺利流下。A柱下加强板与外板的焊装膨胀胶建议取消，避免水流不出去，产生锈蚀。 车身各区域开孔技术标准及要求 A柱上方（见上图），内板直径为20mm，间距200mm以内；直径为10mm，间距100mm以内。加强板直径20mm，间距200mm以内。A柱上端加强板与外板被焊点封死的区域要多开一个直径为15mm的孔或开个进液槽。 车身各区域开孔技术标准及要求 B柱区域（见上图），如果只有三层板，可以隔200mm开一个直径为20mm的对穿孔，如果有四层板，则要求70～150mm内开一个直径为 20mm的对穿孔。开对穿孔的时候，两个孔的大小应该一样。侧围外板和加强板之间的间隙要保证在6mm以上才能保证开孔的电泳效果。如果实在无法提高间隙，可以通过在加强板上开加强筋，或者加个突台。最低位置要有直径为20mm的沥液孔（门槛上边）。 车身各区域开孔技术标准及要求 顶盖横梁（见上图），顶盖横梁外板要每隔150mm左右开一个直径为10mm的孔。有加强板的话要开对穿孔，每150mm左右开一个直径为10mm的孔。要注意顶盖和顶盖横梁的间隙，焊装打胶要断点打胶。 车身各区域开孔技术标准及要求 发动机盖、行李箱盖，发盖周边区域：内外板之间的间隙如果达不到6mm，内板上每200mm距离开15mm×20mm的细长孔。发盖边角区域：在最顶角处开一个直径超过5mm的孔，并且在离此小孔100mm范围内开一个直径20～30mm的孔。内板横梁交汇处，开孔直径大于对角线长度的 1/3。要注意内板的钣金形状，避免出现气穴，导致局部出现白钢板。 车身各区域开孔技术标准及要求 横梁（见上图）