七槽类工件的编程与加工.ppt

槽类工件的编程与加工; 槽是车床上加工零件的常见结构之一，有纵向槽和横向槽之分，从尺寸上来分讲又有宽槽、窄槽和多槽。在普通车床上加工槽，基本上是纯手动进刀，加工精度低、效率低，工人劳动强度大。而在数控车床上加工槽，由于能全部自动进刀，不论从精度还是从效率上都大大优于普通车床。本节课以FANUC系统，CA6140车床为例，介绍槽类工件的编程与加工的相关技术。;一、槽的结构和相关尺寸参数;宽度尺寸较大;4、异形槽 如：槽底为圆弧形的槽，一侧倾斜的槽等。 （二）相关尺寸参数 槽的尺寸参数主要有槽的宽度、槽的位置尺寸以及槽的深度三个，对于梯形槽还有侧面角度等。;二、切槽的相关工艺知识 1、刀具几何参数 切槽刀的前角一般取6°-14°，目的是保证刀具的锋利，以降低切削力。两侧副后角和副偏角都取1°-1.5°， 且要左右对称，以保??两侧副切削刃和副后刀面不与槽的侧面摩擦。主后角一般取6°--8°。主切削刃要求锋利，无崩口。对于窄槽，刀具宽度一定要控制在允许的公差之内。 ;2、切削用量 切槽加工时的切削用量主要考虑工件材料、刀具材料和表面粗糙度要求等。由于刀具强度较低，同外圆加工相比各切削用量参数要低一些。一般硬质合金刀具工件转速取400-600r/min，进刀量取F0.05-0.1。当然根据经验选取也是一个重要的方面。 3、刀具的安装 切槽时刀具的安装有两个基本要求，一是主切削刃要和工件轴线对齐，二是主切削刃要和工件轴线平行。这是保证刀具不折断和槽底平直的重要技术手段。;4、切槽时存在的技术质量问题 1）、技术问题 --- 刀具的折断和振动。 刀具折断的原因： a、刀具刃磨不正确，两侧不对称，主切削刃不锋利。 b、车刀安装歪斜、高于或低于工件中心。 C、进刀太快。 振动的原因： a、主切削刃太宽。 b、工件刚性差。 C、中、小滑板间隙太大。;2）、切槽时的质量问题： a、槽底出现倾斜和侧面倾斜或凹凸面。 b、槽底直径、槽的位置尺寸、槽宽出现误差。 ;5、槽的检测 根据尺寸精度的高低要求不同，槽的尺寸检测常用量具有：游标卡尺、外径千分尺、内测千分尺、塞块等。 6、退刀路线 切槽加工时，不论是内沟槽还是外沟槽，在切槽完成时一定要先直径方向退刀再纵向移动刀具，这一点在数控编程中要特别注意。 ;三、槽的编程加工 1、窄槽的编程 窄槽由于槽宽等于刀宽，因此用G01 指令编程加工即可。为保证槽底的光整，在槽底可用G04暂停指令。 例：;2、宽槽的编程 宽槽由于槽宽大于刀宽，不能一次加工完成而需多次分刀，如果用G1指令编程加工会有很多的程序段，因此对于宽槽的编程，我们一般用循环指令。 纵向切槽循环指令G75 1）格式：G75 R ; G75 X Z P Q F; 2）各地址含义： R—退刀量 X Z 为槽的终点坐标（相对于起点） P---X向每次切深（无符号，半径值） Q----每完成一次径向切削后，在Z向的移动量，此值小于刀宽，无符号。;13;3）编程注意事项： a、必须首先定义一个起点，如果你想从槽的左侧开始加工，则该起点在Z向等于左侧Z坐标，X向略大于工件直径，右侧也是如此。否则机床将发生不可预想的运动。 b、切槽刀一般左刀尖为刀位点，所以一般定义槽左侧为起点，终点要考虑刀宽。 c、P Q 的编程值以0.001毫米为单位。 d、由于G75是一个粗加工循环，因此在编程时槽的两侧和底部都要留有精加工余量，???便再用G1指令进行精加工。 e、循环结束后，刀具停留在起点。明确这一点对于下一步编程非常重要。;例：; 如果在工件上有多个宽度、深度、间隔相等的槽，我们可以利用G75的Z向移动一个间隔来编程加工这多个槽。;3、梯形槽的编程加工 梯形槽一般先用G1或G75加工成直槽，再加工两侧，如果两侧余量较大，要分刀加工，若较小则可一刀精加工完成。（西门子系统的切槽循环具有加工梯形槽的能力） 例：;4、异形槽的编程加工 异形槽的编程加工方法与前面窄槽、宽槽、梯形槽的没有太大区别，只是有的主切削刃的形状不同而已。 槽类工件在实践生产中还是比较常见的，操作者要根据所使用的设备情况、工件材料、刀具材料以及工件的尺寸参数情况，以保证质量和效率为目的，采用合理的编程加工方法。;本节课结束;谢谢！