数控机床热误差测量与补偿03版.ppt

背景; 要提高机床加工精度，减少热变形误差，目前主要通过采用误差防止法和误差补偿法两种途径来实现。误差防止法是指试图通过设计和制造途径来消除或减少可能的热误差源，提高机床的制造精度，或者控制温度来满足加工精度要求，比如采用低耗能的伺服电机、主轴电机和变量泵等执行元件以减少热量的产生；简化传动系统的结构，减少传动齿轮、传动轴，采用低摩擦系数的导轨和轴承，减少摩擦发热；改善散热条件、增加隔热措施、对发热部件(如：电柜、丝杆、油箱等)进行强制冷却，吸收热量，避免温升；采用对称结构设计，使部件均匀受热；对切削部分采用高压、大流量冷却系统冷却等等。虽然误差防止法对机床的热变形控制有着十分积极的效果，但是其却存在着很大的局限性，随着机床本身精度的提高，会造成系统成本大幅上升，所带来的费用增加是非常大的，因此受到经济条件的制约，而且存在着现有加工能力的限制和无法克服边界环境干扰引起的误差等问题。; 误差补偿法是应用某种控制策略，利用监测装置，执行机构和计算机技术来减小加工误差，提高加工精度，可以在不提高机床自身加工精度的条件下，通过对加工过程的误差源分析、建模，实时地计算出空间位置误差，将该误差反馈到控制系统中，改变实际坐标驱动量来实现误差修正，从而使被加工的工件获得有可能比母机更高的精度，同时，还可以降低仪器和设备制造的成本，具有非常显著的经济效益，因而误差补偿技术以其强大的技术生命力迅速被各国学者、专家所认识，并使之在机械制造行业中得以迅速发展和推广。目前，热误差补偿技术已成为现代精密工程的重要技术支柱之一。许多精密机床、精密仪器及某些精密制造设备均采用了误差补偿技术。随着现代计算机技术、数控技术及测量系统的高速发展，热误差补偿技术有了更加广泛的应用前景。有效的检测机床的各项误差参数并建立热变形误差预报模型对机床误差进行实时补偿成为众多科研院所争相研究的重点。;一·研究现状; 1.2 国外研究现状 在国外，从事机床热误差补偿技术研究比较有影响的有美国的密西根大学、美国国家标准和技术所、辛辛那提大学，日本的东京大学、日立精机、大阪工业机床，德国的阿亨大学、柏林工业大学等。 其中，美国密西根大学开发了基于PC机的加工误差是误差神经网络实时补偿系统，用以弥补工业CNC控制器的误差补偿能力，并在2019年成功地将热误差补偿技术实施于美国通用(GM)公司下属一家离合器制造厂的100多台车削加工中心上，使加工精度提高一倍以上。美国国家标准和技术所(NIST)是研究机床误差补偿技术的先驱者之一，其成功地把几何和热误差的综合补偿技术应用于生产实际。 德国柏林工业大学借助有限元计算机床部件及整机的温度场及变形场，微机控制进行数控机床误差实施补偿。也有大型组织、单位进行了综合研究，如：欧共体在2019年开始进行了为期三年的，名为“测量、设计和补偿热变形”的国家合作研究项目。系统地对机床热变形的规律进行研究，并探索减少和消除热误差的方法。 近年来，美国密西根大学的倪军教授应用动态神经元网络技术，针对机床热误差的非线性和不稳定性进行了公式推导和建模，取得很好的精度和鲁棒性。另外，其指导的学生Youji Ma的机床热误差补偿传感器位置优化一文 ，分析了一维主轴，及二维三维的热传导问题。 ;二热误差的测量系统; 2.2.1 能能同时采集温度、热位移量，且采样通道多 在数控机床热误差补偿技术研究中，特别是传感器优化布点与热误差建模等问题研究中，必须同时采集多点的温度和热变形量进行相关性分析。因此，要求检测系统必须能够采集同一时刻的温度和热变形数据，热变形测量通道要求3个以上。 2.2.2 精度高，实时性强，检测速度快 在误差补偿技术研究中，机床温度是缓慢变化的，热变形量是微米级，要分辨出缓慢变化温度的差异和微小的热变形，这要求检测系统具有高的分辨率和检测精度。同时，为满足实时性要求，检测系统必须具有较快的响应速度和采集速度。 2.2.3 使用方便、灵活、功能丰富 由于检测系统的通道数较多，在实际检测时，要求能任意设定所要通道并能随意设定采样频率和保存间隔时间。对所采集的数据，能够以excel格式存储以便进行数据处理。还要求检测系统软件具有良好的界面，使用方便。 基于上述要求，采用高精度数据采集卡和高速、高精度数字位移传感器等构建温度与热误差检测硬件系统，并基于虚拟仪器Labview (Laboratory virtual instrument Engineering Workbench)平台开发了温度与热误差检测软件系统。;2.3 温度与热误差检测系统原理 温度与热误差检测系统检