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5S之间的关系 生产系统 精益生产实施案例 案例 自动 设备 检测 插件1 插件2 插件3 焊接 组装1 组装2 包装 1臂间距 极少数自动设备 2H工位轮换 （多技能） 多数手工作业 面向生产线 自主质量改进 中间在库0，一位停整线停 松下电器大坂收音机工厂组装线 自动插件 假效率与真效率 10个人1天 生产 100件产品 10个人1天 生产 120件产品 8个人1天 生产 100件产品 例：市场需求100件/天 假效率 真效率 个别效率与整体效率 0 0 125%奖金 标准产量奖金 奖 金 效 率 达成率 能 力 项 目 个别效率低 个别效率低 个别效率高 个别效率合格 80% 80% 125% 100% 100件/H 80件/H 125件/H 100件/H 工序4 工序3 工序2 工序1 能力需求：100件/H 例 设备2 100%运转 生产 1218件产品 82.1%运转 生产 1000件产品 例：市场需求1000件/天， 设备满负荷运转能力1500件/天， 设备可动率81.25% 浪费性运转 有效运转 设备1 设备3 运转率并非越高越好 流线化生产的意义 水平布置 冲压区 攻丝区 装配区 包装区 冲压 攻丝 装配 包装 垂直布置 1 1 2 1 2 3 4 2 1 1 2 2 1人4机 多机台水平操作 1人4机 多工序垂直操作 有弹性的生产线布置 2 3 4 5 Input Output 1 6 2 3 4 5 Input Output 1 6 需求1000件/天时 3人作业 需求600件/天时 2人作业 故5S实际上是ISO9000的基础，也是提高企业的各项管理水平的手段 结论 1、提高企业品质管理水平 2、养成上下一体，守标准、守纪律习惯 1、提高企业整体管理水平 2、养成上下一体，守纪律，守标准的习惯 目标 1、提高文件作业效率 2、标准化 3、制度化 1、提高文件作业效率 2、减少浪费，节省空间 3、合理化 文件控制程序 整理、整顿 文件 使用各项控制程序及识别系统，可达到 1、明确管理责任 2、维持过程品质的稳定性 3、提高现场管理水平 使用整理的手段与整顿的观念可达到 1、明确管理责任 2、提高生产效率 3、提高管理水平 首件检查、现场管理等控制程序及 追溯性 整理、整顿 半成品 首件检查，现场管理等控制程序及追溯性，使用各项控制程序及识别系统，可达到 1、明确管理责任 2、维持过程品质的稳定性 3、提高现场管理水平 使用整理的手段与整顿的观念可达到 1、明确管理责任 2、提高生产效率 3、提高管理水平 首件检查、现场管理等控制程序及追溯性 整理、整顿 成品 使用物料管制程序，配合识别系统，可达到 1、控制不合格材料 2、使材料易于追溯 3、明确管理责任 使用整理(要与不要)的手段与整顿(识别系统)的观念可达到 1、减少库存，增加资金周转率 2、先进先出，减少呆废料 3、明确管理责任 物料管制与追溯性 整理、整顿 材料 制度化过程 合理化过程 方法 ISO9001 整理、整顿、清扫、清洁、修养 内容 ISO9000 5S 项目 整理 要与不要 修养 遵守规定 整合 所需的系统 目视管理 落实 各项标准 文件管理 5S ISO9000 看 板 管 理 灯 具 管 理 实物显示 颜 色 管 理 识别 管 理 区域规划 TPM： Total Productive Maintenance 全面生产管理 1、最大限度提高生产率为目标。2、以”5S活动”为基础。3、从总经理到一线员工的全体成员为主体。4、以相互连接的小组活动形式。 5 、 以设备及物流为切入点进行思考。 6 、创造整合有机的生产体系。 基本观点: 以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修。 * 序言 5S起源与发展 中日现场管理差别 工厂推行5S的目的 推行5S成功的关键 5S之间的关系 5S与其它管理的关系 序言 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。