第04章 凸轮机构.pptVIP

图4-15 偏置直动从动件盘形凸轮轮廓曲线的设计 4.4 凸轮机构设计中的几个问题 4.4.1 滚子半径的选择 由于滚子从动件与凸轮的摩擦力小，磨损小，因而得到了广泛应用。设计时，为了提高滚子的强度和耐磨性，一般宜选用较大的滚子直径。但滚子半径的大小，要受到凸轮轮廓最小曲率半径的限制。 (1) 当rTρmin时，实际廓线为一光滑曲线，如图4-16(a)所示。ρmin为外凸的理论轮廓线的最小曲率半径，rT为滚子半径。 (2) 当rTρmin，时，按包络原理画出的实际轮廓线即出现交叉现象，如图4-16(b)所示。加工制造该凸轮时，这个交叉部位将被切掉。因此，凸轮工作时从动件不能实现所需的运动规律，即运动失真。 图4-16 滚子半径的选择 (3) 若rT=ρmin，凸轮的实际轮廓线就会产生尖点，如图4-16(c)所示，这样的凸轮在工作时，尖点的接触应力很大，易于磨损，当凸轮工作一段时间后也会引起运动的失真。 设计时通常取rT≤0.8ρmin，或ρbmin=ρmin-rT≥3~5mm。若按此条件选择的滚子半径太小而不能满足安装和强度要求时，应加大凸轮的基圆半径，重新设计凸轮轮廓曲线。 如图4-16(d)所示为内凹的凸轮轮廓线，可以看出，该凸轮的实际轮廓线的曲率半径ρbmin等于理论轮廓线的曲率半径ρ与滚子半径rT之和，因此，无论滚子半径的大小如何，实际轮廓线总不会变尖，更不会交叉。 4.4.2 凸轮机构的压力角及其校核 4.4.2.1 压力角及许用值 如图4-17所示为对心尖顶移动从动件盘形凸轮机构。若不计摩擦，凸轮给予从动件的力F将沿接触点的轮廓法线n-n方向，从动件的运动方向与力F之间所夹的锐角α称为压力角。将凸轮对从动件的作用力F分解为F1和F2，可得F1=Fcosα，F2=Fsinα。 F1是推动从动件上升的驱动力，为有效分力；F2将使从动件在导路中产生侧压力而增大摩擦，为有害分力。压力角α越大，有害分力F2越大，有效分力F1越小，使得机构的受力情况越差，传动效率越低。当压力角α增大到一定值时，有害分力F2所引起的摩擦阻力将大于有效分力F1，这时，无论凸轮对从动件的作用力F1有多大，都不能使从动件运动，机构处于静止的状态，这种现象称为机构的自锁。 因此，为了保证凸轮机构正常地工作和具有良好的传力性能，压力角越小越好。压力角的大小反映了机构传力性能的好坏，是机构设计的一个重要参数，设计时必须对压力角α加以限制。由于凸轮轮廓上各点的压力角通常是变化的，因此应使最大压力角不超过许用值，即 αmax≤[α] (4-6) 式中 [α]——许用压力角，其值见表4-4。 图4-17 凸轮机构的压力角 类 别 推 程 回 程 力锁合 形锁合 移动从动件 ≤30° ≤70°~80° ≤30° 摆动从动件 ≤35°~45° ≤70°~80° ≤35°~45° 表4-4 凸轮机构的许用压力角 4.4.2.2 压力角的校核 对凸轮轮廓线最大压力角的检验，可在凸轮轮廓坡度较陡的地方(压力角较大处)选几个点，然后作这些点的法线和相应的从动件运动方向线，量出它们之间的夹角，看是否超过许用值。如图4-18所示为角度尺测量压力角的简易方法。 压力角的大小与基圆半径有关，如图4-19所示。基圆半径越小者凸轮工作轮廓越陡，压力角越大；而基圆较大的凸轮轮廓较平缓，压力角较小。 检测时，如果最大压力角超过许用值，则应适当加大凸轮的基圆半径，重新设计凸轮轮廓线或采用偏置移动从动件盘形凸轮机构等措施，以减小αmax，满足使用要求。 图4-18 压力角的测量 图4-19 基圆与压力角 4.4.3 基圆半径的确定 基圆半径也是凸轮设计的一个重要参数，它对凸轮机构的结构尺寸、体积、重量、受力状况和工作性能等都有重要影响。 由上述分析可知，为减小机构体积，使结构紧凑，宜选取较大的压力角；但从改善机构受力状况，使其具有良好工作性能方面考虑，宜选取较小的压力角。设计时应根据具体情况合理解决。若对机构的体积没有严格要求时，可取较大的基圆半径，以便减小压力角，使机构具有良好的受力条件；若要求机构体积小、结构紧凑，可取较小的基圆半径，但此时压力角会增大，最大压力角不得超过许用压力角[α]。在设计时要兼顾受力状况和结构紧凑两方面的要求，通常可在压力角α不超过许用压力角的条件下，尽可能采用较小的基圆半径rb。一般可按以下经验公式确定 rb(0.8~1)ds (4-7) 式中 ds——凸轮轴的直径。 4.5 凸轮机构常用材料和结构 4.5.1 凸轮及滚子的常用材料 凸轮机构在工作时往往承受动载荷的作用，其表面承受强烈磨损。