三酉6教材资料s培训.pptVIP

6S培训 6 S 培 训 为什么要推行6S 工厂存在的问题： 1、人员过多、效率低下，人员不足却未有任何改善效率的措施 2、为了提高产量、质量，各职能部门均忙得焦头烂额，不断出台各种 措施，却见不到成效，无法得到大家的共识与支持 3、呆事、呆物、呆料随处可见，无人问津（物品随处摆放，欠缺规划） 4、不管生产有多脏乱、质量有多差，生产挂帅，只要产品能出来，不要影响产量就行 5、出现不合格品时，现场忙于修理，却没有任何从源头来方面进行改善的具体措施 6、设备故障频发、使用效率低 7、工伤不断，事故频发 8、现场管理人员管理手段不足，不知道哪些要去管理，不知道如何管理一线员工 9、管理人员不知道利用哪些管理工具进行现场管理 。 为什么要推行6S 6 S 培 训 推行6S的目的 改善和提高企业形象 现场即市场，在行业内被称之为最干净、整洁的工厂，被认为拥用良好的管理，知名度提高，很多人慕名前来参观，产品质量提高，在客户中的口碑好，顾客愿意购买。 促成效率的提高 模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间，产品换型时间短，生产效率提高 。设备日清、每日维护，机器运转正常，有效生产时间长，材料取用方便，无效用作少，作业效率肯定提高。 为什么要推行6S 6S的目的是为了创造并保持干净整洁、条理有序的现场环境，保证安全，使员工养成认真规范的好习惯，消除无效劳动、降低成本，从而提升员工的满意度和企业的品牌形象，实现企业 的经营目标 改善零件在库周转率 合理安排生产、准时生产，能减少成品库存量，有效降低零部件、半成品、在制品的库存量。 减少直至消除故障,保障品质 员工知道要预防问题的发生，而不仅仅是解决问题，设备一直处理最佳状态运行，不良品率肯定下降，检测设备日常维护做好，精度有保证，品质质量也有保证，车间整洁有序，异常一目了然，通道畅通，磕碰划伤少。 保障企业安全生产 通道不被占用，消防设施齐备、摆放位置正确，万一发生火灾时，员工生命安全有保障。员工正确使用劳保用品，不违章作业,降低事故发生率。物品放置、搬运方法正确、物品堆积高度安全合适。 降低生产成本 通过6S的开展，材料浪费减少、设备故障减少、合格品率提高，库存减少，成本自然降低 6 S 培 训 为什么要推行6S 改善员工的精神面貌,使组织活力化 通过6S的开展，工作场所整洁有序，无效劳动减少，效率提高、企业产量、效益提高，员工收入提高，劳动强度减少。工作自然开心。 缩短作业周期,确保交货 工作效率提高，设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高，交期与预期一致。 6 S 培 训 为什么要推行6S 6 S 培 训 6S是什么 1.整理（SEIRI） 区分清理。明确区分要用的和不用的，把不用的物品清除出现场，以免防碍工作、浪费场地 2.整顿（SEITON） 定置标识。研究物品的取用方法，合理安排所需物品的摆放位置，并根据需要恰当标识，防止误用省时省力。 6S是什么 6S活动是源于日本丰田公司的一种现场管理方法，形成于1955年，6S是由六个日语词汇组成，用罗马字母拼写时，其第一个字母都是S，故合并简称为6S。由于6S活动是搞好日常管理的前提条件，需要坚持不懈，所以又称为“6常”活动，随着6S的推广，还有些企业加入节约（Save） 、习惯化（Shiukanka）、服务（Service）、及坚持（Shikoku） 等形成7S、8S等。 6 S 培 训 6S是什么 3.清扫（SEISO） 清扫维护。做到现场没有垃圾、灰尘及污垢，查找并消除造成脏污的源头，对设备、工具等作业用品进行清洁养护。 4.清洁（SEIKETSU） 维持效果。坚持前三个S，使现场始终保持整洁有序的状态，进行规范和约定，巩固前3个S的成效。 5.素养（SHITSUKE） 约束习惯。使之成为日常工作的准则，形成习惯。养成自觉遵守规章制度及标准化作业的好习惯。 6.安全 (SAFETY) 尊规守纪。安全操作设备、按规定着装、使用防护用具，杜绝工伤事故的发生。 6 S 培 训 6S关系图 6S关系： 6S各个部分不是孤立的，是一个有机的整体。整理、整顿、清扫是进行日常6S活动的具体内容，清洁是对整理、整顿、清扫工作的规范化和制度化管理，维持并巩固前3个S的效果；素养是约束并引导员工克服马虎心态，养成认真负责、遵章守纪，自觉进行6S活动的良好习惯，安全是靠前5S的效果来保障 只有整理没整顿，物品寻找费周折 只做整顿不整理，无法取舍乱糟糟 整理整顿未清扫，物品使用不可靠 3S效果怎延续？ 清洁规范来支撑 标准作业练修养，现场管理质量高 5S执行真彻底， 安全生产有保障 6 S 培 训 6S关系图 整 理 整 顿 清 扫 清 洁 取留舍弃 取放分开 取用快捷 条理摆放 不留污