溶液纺丝PAN--纤维课件.ppt

干法纺丝工艺流程 二、干法纺丝设备 (一)直管式干法纺丝机 如图4—12所示，纺丝原液从导管经过滤后进入纺丝组件，压经喷丝板后形成丝束。纺丝甬道顶部设有加热器。N2气(或其他惰性气体)从上端进入甬道，与丝条平行而下。甬道外设有加热套，加热载体由进口到出口循环流动。还有一些纺丝机采用电加热，这时，可根据不同工艺要求改变甬道上端，中部和下端加热功率，以获得不同的甬道温度梯度。带有溶剂蒸气的N2气从甬道下部排出。初生纤维由甬道下端抽出，经上油导丝后绕在筒管上。 热风的送风方式是干法纺丝的重要技术问题之一，热风的方向对纺丝操作、成品纤维质量以及丝斑的多少都有直接影响。通常有下列四种送风方式(见图4—13)。 (1)顺流式：这是PAN干法纺丝用得比较多的一种方式。干燥的加热气体从甬道上部进入，与丝条平行同向流动，自甬道的下部引出。丝束所受热风的阻力较小，溶剂的蒸发较慢，所得纤维的质量较均一。 (2)逆流式：干燥的热风自纺丝甬道的下部进入，与丝束逆向而上，自甬道的上部引出。逆流式的溶剂蒸发速度较快，纤维的成型不太均匀，丝束所受阻力较大，工业用高强力腈纶纺丝以逆流式送风为宜。 (3)分流式：加热的干燥气体自甬道的中部进入，然后分别自甬道的上部和下部引出。这样溶剂的蒸发速度更快(浓度差较大)，而且由于一部分气体与丝束成逆向流动，另一部分则为顺流，故丝条所受阻力较小。 (4)双进式：所需的加热气体分成两部分，分别自甬道的上部和下部进入，然后分别与丝条成逆向和同向方式流动，并自甬道的中部同时引出。 纺丝甬道为直形圆柱体，一般长为6—10m，直径为250～450mm。靠夹套保持甬道内的温度和温度梯度。通常夹套中通有联苯(26．5％)和联苯醚(73．5％)作为加热介质。 (二)喷丝头组件 干法纺丝的喷丝头组件结构比较复杂。为了使喷丝头内、外部丝条中的DMF具有基本相同的蒸发速度，原液在组件前的加热器中需通过两个同心圆柱环形通道。每个通道所控制的温度不同，并分别将原液供给喷丝板的外侧和内侧，内侧温度约高出外侧10℃。组件中的分离环能使供给喷丝板内侧与外侧的原液直至到达喷丝孔前一直保持分离状态。 由于干法纺丝原液的粘度较大，故纺丝压力较湿纺法高，喷丝头必须用硬度较大的金属(如镍或不锈钢)制造。喷丝头的厚度约为3—5mm(湿纺法一般仅为0．5mm)，有的甚至达15mm，孔间距离也比湿纺喷丝头大。纺丝孔径一般为0．1～0．3mm，纺长丝时孔数一般30～50个，纺短丝时孔数可高达2800个。为了提高每一纺丝位的生产率，纺长丝时可以在一个纺 丝位中装上多个喷丝头，或者把从同一喷丝头上纺出的丝束分成两股或数股分别卷绕。 三、干法成型的工艺控制 (一)聚合物分子量(二)原液浓度(三)喷丝头孔数和孔径(四)纺丝温度和甬道中介质温度(五)纺丝速度(八)纤维截面形状(七)甬道中溶剂蒸汽的浓度(六)喷丝头拉伸 (一)聚合物分子量 干法纺丝的原液浓度较高，如腈纶干法纺丝常用原液浓度为25％一33％，为此应适当降聚合物的分子量，否则由于原液的粘度太高，不但增加过滤和脱泡的困难，还会降低原液的可纺性，例如腈纶湿法纺丝所用聚合物分子量一般为50000—80000，干法纺丝通常为30000～40000，一般不超过50000。当然分子量过低，也是不合适的，它会使纤维的某些物理一机械性指标变差。 (二)原液浓度 提高原液中聚合物的浓度，可以减少纺丝时溶剂的蒸发量及溶剂的单耗，降低甬道中热空的循环量，避免初生纤维相互粘结，并能提高纺丝速度；提高纺丝原液的浓度，还对所得纤维物理一机械性能有良好影响，如纤维的横截面变圆，光泽较好，断裂强度增加，但延伸度有所下降。在一定温度下，原液粘度主要决定于原液的组成和聚合物的分子量。腈纶干法纺丝时，原液粘度一般以控制在600—800s(落球法)的范围为好。因为在一定范围内，初生纤维的可拉性随粘度的增加而增加，但是达到某一最大值后，又随粘度进一步增加而降低。 (三)喷丝头孔数和孔径 在纺丝条件相同的情况下，随着喷丝头孔数或孔径的增大，未拉伸纤维的总线密度增加，丝束中DMF的残存量增大，有时甚至使单纤维间互相粘连，而断裂强度和延伸度明显下降。纤维的最大拉伸倍数降低，纤维的热水收缩率增加，所以喷丝头的孔数和孔径不能随意增加，如要增加，必须相应地改变其他纺丝条件。 在保持吐液量和纺丝速度不变的情况下，减小孔径而增加孔数，丝束的总纤度不变而降低丝的线密度，这等于相应增加单位丝条体积的蒸发表面积，因此，有利于DMF的蒸发。使纤维截面结构较均匀，形状更接近于圆形，纤维的机械性能也较好。但是，孔径过小时，喷丝孔易堵