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第八章 仓库保管七原则 1、按周转速度存放 ☆ 常流动件存放于靠近作业的货位，缩短出入库作业路线；存放在易于取放的位置，提高了工作效率。 ☆ 根据流动性的变化不断地调整货位。 2、重物下置 ☆ 重零部件的出入库作业要从安全性和高效率考虑 3、竖直存放 ☆ 细长、扁平形状的零部件平放会浪费空间、影响通行、压坏下的零部件 4、按类型存放 ☆按零部件类型管理，改进货位，提高空间的使用效率 5、异常品管理 ☆确认区分什么原因造成的零部件异常库存，同时做出正确的应对措施 6、一个零件号一个货位 ☆任何零部件工作人员都能顺利、准确无误的找到所需零部件 ☆GTMC货位号编排方法： A1 — 1 — B — 2 7、存放在手可达到之处 ☆可以方便作业、提高工作效率 通道 货架 层数 排 THANK YOU SUCCESS * * 可编辑 可编辑 可编辑 零部件库存管理 丰田汽车销售服务有限公司 第一章 为什么要进行库存管理 一、库存管理是零部件部门的核心任务 库存管理对于零部件部门来说，类似于人们的日常生活活动。 二、零部件的种类繁多，数目巨大，一次需要合适的管理工具： 1、适当的系统（TACT） 2、适当的基于TOYOTA WAY的在库管理 第二章 库存管理的目的 一、库存管理的目的 提高顾客满意度 CS NO.1 在顾客需要的时候,及时供应零部件 以最合理的库存,获取最大的经营收益 提供客户满意度：确保更高的供应率。 获取更多的利润：保持更低的库存量。 二、库存标准 1、供应率 是衡量库存供应率的指标，反映了库存满足客户需求的水平。 2、库存度 是衡量库存效率的指标。 计算公式：库存度=库存数量/月均需求 ①为什么要减少库存量？ ②供应率和库存率是一对矛盾的统一体 ③要保持适当的供应率（S/R）并减少库存度（S/M），需要回答两个问题： ☆库存什么？ ☆库存多少？ 第三章 库存宽度（库存什么） 1、零部件的流动具有偏向性 最大的销量往往只集中在最少的品种当中 2、零部件的生命周期 对于任何一种零部件而言，其所适用的车型都将经历：初期投入市场、较高市场占有率、老车型淘汰三个阶段。市场对这种零部件的需求表现出增长、平稳、衰退的起伏趋势，称之为零部件的生命周期。 3、如何建立并管理库存品种 ●建立库存 ●报废 ●建立库存/报废时点的确定 确定“建立库存”和“报废”的时点是管理库存品种的核心 4、库存状态的对应方法 不同库存状态的零部件采取不同的零部件管理原则，以保证最大零部件供应率的同时，降低库存金额。 第四章 库存深度（库存多少） 1、标准库存量（SSQ） SSQ = MAD × （ O/C ＋ L/T ＋ S/S ） ■MAD 是月平均需求量（单位：个/月），其确定要素： ①按照所接订单 ②按照B/O的需求 ③考虑L/S的需求 ④无论是B/O还是L/S需求，在统计计算MAD时要视具体情况而定。 订货参数 标准库存量 订货周期 到货周期 安全库存周期 月均需求 ☆采用前六个月的每月需求量来计算月均需求量（MAD），是采用加权平均计算 ■O/C是订货周期（相邻的两次订货所间隔的时间，单位：月） ■L/T是到货周期（在途时间，单位：月） ■S/S是安全库存周期（受到货期延迟和特殊需求两个因素影响，单位：月） 安全库存量计算公式： S/S=（L/T+O/C）×0.7 ☆计算实例： 已知MAD为12个月，O/C为3天，L/T为6天，S/S为6天。计算SSQ。 解：SSQ=MAD×（O/C+L/T+S/S） =12×（3+6+6）/30 =6个 根据经验确定 THANK YOU SUCCESS * * 可编辑 第五章 订货原则 一、大—大订货原则 前提：按照既定订货时机订货 特点：频繁的、周期性的、小批量订货和发货 定义：大—大订货是以最大库存量MIP（与标准库存量SSQ数值相等）为库存上限，通过按时订货，不断补充库存到最大库存量。 建议订货量：SOQ = SSQ - O/H - O/O + B/O 当MAD增加时： SSQ↑＝MAD↑×（O/C + L/T + S/S） SOQ↑= SSQ↑- O/H - O/O + B/O 当MAD减少时： SSQ↓= MAD↓×（O/C ＋ L/T＋S/S） SOQ↓= SSQ↓－O/H－O/O＋B/O ☆SOQ为0时，说明不需要订货 SOQ小