基于PLC全功率匹配技术在平板车电气控制策略中的实现.docVIP

PAGE PAGE 1 基于PLC全功率匹配技术在平板车电气控制策略中的实现 　　【摘要】在平板车的电气控制策略中，功率匹配技术的应用是非常重要的一个环节，尤其是针对液压闭式泵系统和开式泵系统共同作用过程中的全功率匹配的控制策略更为重要。全功率匹配技术的控制策略有效的将发动机的输出功率实时的分配到闭式泵和开式泵的工作系统当中，在保证了平板车作业过程中安全性、稳定性和有效性的同时，还既避免了由于过载造成发动机处于不利的工作状态，又将发动机的输出功率进行了合理的利用和分配。 　　【关键词】电气控制PLC功率匹配平板车 　　动力平板运输车（以下简称平板车）是运输重型、大型、不可拆分的设备及整体构件的重要专用运输工具，在船舶、桥梁、机械、冶金以及石油化工等各个领域的大型工程建设中发挥着不可替代的作用[1]。而基于PLC控制器的电气控制系统是平板车组织结构中的重要组成部分，其中电气控制方案的优劣可以说关乎整个车辆的运行状况，进而关系到客户对平板车产品的认可程度，所以合理的电气控制策略是平板车研发制造技术中的关键技术之一[2]。本文仅针对平板车电气系统中全功率匹配技术的控制策略的应用和实现进行研究分析。 　　1平板车电气控制对象分析 　　平板车从整体组织结构来讲可分为机械构架、液压控制和电气控制等三个大部分，其中液压控制系统中配置的各种电控部件是电气控制的对象，在制定最佳的控制策略之前，必须充分了解和分析控制对象的各种性能要求。 　　全功率匹配技术的实现所涉及到的控制对象主要包括发动机、闭式泵和开式泵和等，对于发动机的控制仅局限于转速的控制，而相应的电气控制策略主要是针对用于直接消耗发动机输出功率的液压闭式泵和开式泵制定的。 　　所以本文提及到的全功率匹配就是发动机输出功率与液压闭式泵和开式泵吸收功率之间的匹配关系，是对三者同时工作过程中协调控制策略的进一步研究。 　　2基于PLC的电气控制系统介绍 　　2.1电气控制硬件组成 　　采用德国InterControl公司提供的工业车载PLC控制器，主要涉及DCF系列的控制模块，该控制模块是一种集可编程逻辑控制器、比例放大器、模拟量输入A/D模块、继电器输出等功能于一身的高性能控制器，丰富的输入输出口：DI开关量输入、IAV电压（0～10V）输入、IAI电流（4～20mA）输入、IC脉冲输入、DO开关量输出和PWM脉宽调制输出等，并且配置了有两个CAN总线接口，所以用户可以根据电气控制的要求方便自由的配置输入输出口以满足系统的控制要求。 　　电气控制系统采用现场总线CAN-BUS通讯协议基于PLC控制器来实现，硬件主要包括2个DCF控制模块、发动机RPM控制踏板、RPM传感器、RPM执行机构、闭式泵控制比例阀和开式泵控制相关比例阀等，其中DCF控制模块之间通过CAN-BUS进行数据通讯。上述电气控制部件的结构框图，如图1所示。 　　2.2控制软件介绍 　　控制软件是以IEC61131-3国际标准为基础的，标准中规定了5种编程语言，包括IL指令表、ST结构化文本、LD梯形图、FBD功能块图和SFC顺序功能图等。在一个包含多个子程序的文件中，不同的子程序允许用不同的编程语言编写程序代码。标准规定了一般的软件模型，包括程序、任务、功能块、资源和配置等几个部分，而根据不同的通讯要求，标准又规定了内部通讯、局变量通讯、外部变量通讯和使用存取路径通讯等四种通讯模型[3，4]。 　　采用的PROSYD程序设计软件是由德国3S公司为InterControl公司开放的适合于DCF系列PLC控制器的专门的CoDeSys程序设计软件。3S公司的CoDeSys软件遵循IEC61131-3国际标准，可以把逻辑和顺序控制、运动控制、过程控制和传动控制等的编程纳入一个体系中，同时还将SCADA和人机界面软件的设计功能、程序的调试和仿真功能也包容进来。 　　3全功率匹配技术的实现 　　3.1开式变量系统的控制策略 　　一般情况下，开式变量系统中配置的变量泵均为负载敏感控制泵，变量泵的排量由负载决定，直接受控于从控制阀反馈回来的LS压力。在此，为了进一步确定该变量泵在其工作过程中消耗的发动机功率P1，在变量泵的高压油口安装了一个压力传感器，用于实时监测开式变量系统的工作压力Δp1。对于变量泵当前供油量的计算，可根据该系统自身的特点，在一定范围内，各个动作控制阀的流量总和即为当前变量泵的供油量Q1。所以，PLC电气控制参数将控制各个控制阀的最大流通量总和不大于变量泵自身的最大供油量，进而保证计算过程中变量泵供油量Q1的有效性。 　　假设，该变量泵的总效率是η1，计算过程中涉及到的常数量用C1表示，所以可得开式变量系统消耗的发动机功率的计算公式，如式1所示： 　　式1 　　由式1可知，只要通过PLC控制器根据当前工作压力Δ