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甲板片就位、焊接 依据标准规范的要求，将甲板第片吊装就位(甲板吊装强度校核模型分析见附图)。调整各构件间的相互尺寸、甲板的水平度等各项技术指标符合预制图纸要求后，进行焊接，焊接采用手工电弧焊（SMAW）。 直观检查 依据 “焊接程序要求”对所有焊接的外观质量进行检查。对各预制件间的相互尺寸依据 “尺寸控制程序”及施工图进行检查。 无损检测 依据标准规范的有关要求及 “焊接技术要求”的有关规定对组对焊缝进行无损检验。 焊缝修补 依据 “焊缝修补程序”的有关要求对无损检测显示不合格的焊缝进行修补。 最终检查 依据标准规范的要求，对平台进行联合检查。 甲板片吊装强度校核模型 （五）、设备安装、调试 钢质平台设备种类繁杂，尺寸、重量差别较大，安装要求不同，这就要求设备安装人员除具备必要的安装硬件及丰富的经验外，还得针对不同设备编制有针对性的安装措施，必要时对有特殊要求的设备进行吊装分析。 钢质平台设备安装计划应严格与钢结构安装计划相结合，设备特别是关键设备到货时间应严格控制在计划规定的时间范围内，不然会对平台的整体施工计划产生制约。同时设备安装计划编制时还要与工艺管道及电气仪表等专业进行接合，避免冲突。 设备安装完成后，按照设备保护规定做好设备的保护工作，避免任何施工过程中可能产生的设备损坏现象的发生。 1、施工流程 设备支座验收 设备拉运 开箱检验 设备就位 设备就位 设备找正 安装配管 最终检查 设备试运 2、流程描述 （1）设备支座验收 设备就位前，安装单位应会同相关单位按照标准规范的要求对底座的尺寸、标高及质量进行联合验收，验收合格才能进行设备安装工作。 （2）设备拉运、开箱检查 运输工作应严格按照设备运输的规定要求进行；未经开箱检查验收的设备不得进行下工序的安装施工。 设备现场存放条件应符合设备存放要求，相关单位及人员（业主、供货商、第三方、承包商）进行共同的检查验收。 根据订货清单、设备出厂资料对设备进行开箱检查并做好检查记录，根据记录对检查中发现的问题进行讨论并妥善处理。若发现设备有较大的质量问题，应由验收小组各方面人员共同提出验收报告，并由采购方进行联系处理。 设备开箱检查后，按要求妥善保管。 （3）设备就位、找正 根据设备安装程序要求结合重量及外形选择吊装机具和吊装设备进行吊装就位。 根据对底座的验收数据结合设备自身的要求，对设备进行找正工作，可采用垫铁、铜板等材料进行找正并做好安装记录。 设备找正各项数据达到规定、验收合格后，按照图纸及标准规范要求对设备底座进行焊接或其它生根工作。 （4）设备试运 试运前应对设备进行详细的检查，确认设备达到试运条件后方可进行下一步工序。 按照设备试运程序要求，在各方人员在场的情况下，对设备进行各项调试、试运工作，并作好试运记录。 （六）、工艺管道安装、试压 钢质平台工艺管线按管径大小分为大口径和小口径两种，按材料分有碳钢管线、不锈钢管线、镀锌管线及玻璃钢管线等。工艺管线的施工分为车间预制、现场安装、冲洗及试压等工作。当工艺管线与主结构构件发生冲突时，必须征得相关人员同意后才能进行结构或工艺管线的改动工作。 1、施工流程 车间预制 管线现场组对、安装、焊接及NDT 按系统对管线验收 按系统吹扫、试压及水冲洗 配合设备进行调试 材料验收 管线支撑吊架安装 防腐、保温、喷刷标识环 2、流程描述 （1）材料验收 按照标准规范要求规定及出厂说明书对所有管线、管件、阀门、阀件、法兰等材料进行检验验收，合格后方能登记入库。阀门按要求进行压力（水压）试验，壳体、填料无渗漏为试验合格。 （2）车间预制 按照管道工厂切割图用专用设备对管线进行切割，切割面应平整，切割后标上管道标识号。 管道组装前接口及其内外表面25mm范围内的泥污油、锈等应清除干净，并应清除管内一切杂物。 按照标准规范规定的间隙等组对要求进行组对工作，按照焊接工艺文件的规定进行管段焊接及NDT检验工作。 （3）管线支撑吊架安装 工艺管线支撑吊架的安装工作应在钢结构达到条件后立即展开。 按照工艺管线PID图及支撑吊架平面布置图，进行吊架安装，当与结构件发生冲突时，相关人员会商得到结论后方能施工。 （4）管线现场组对、安装、焊接及NDT 依据PID图及管线平面布置图，按照预制管道的标识将预制件吊装就位到支撑吊架上。 管道组装前接口及其内外表面25mm范围内的泥污油、锈等应清除干净，并应清除管内一切杂物。 按照标准规范规定的间隙等组对要求进行组对工作，按照焊接工艺文件的规定进行管段焊接及NDT检验工作。 （5）按系统吹扫、试压 管道安装完毕，无损检测合格后进行吹