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2.3 通常可以5W2H分析法获取比整体事件更多的分析结果。但由于某些层别的失败导致了错误的情报，所以在划分层别的时候既要使用工程技术方面的知识及经验，也要使用因果图，并要检讨其特性质及其同要因的关系，即运用特性要因图里的中骨、小骨的项目划分数据便得到较好的层别，在做层别的过程中，以下事件也是极其重要的： 3. 柏拉图： 3.1 定义：依据“关键的少数和次要的多数”（二八原理），先将影响产品质量的诸多因素罗列出来，再按照某种质量特性值或出现的频数从大到小进行排列并绘制出柏拉图，根据质量特征值的大小和因素多少确定出关键因素，一旦确定出关键因素，就知道了有效改进质量的着手点。 3.2 二八原则定义：80%的原因来自于20%的问题，举例： 制成80%的不良产生于20%的原因或者人员。 柏拉图示图 * * * * * * * * * * * 1）首件检验:首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。 通常在下列情况下应该进行首件检验： 1. 一批产品开始投产时； 2. 设备重新调整或工艺有重大变化时； 3. 停产超过1天时间 4. 轮班或操作工人变化时； 5. 材料发生变化时 。 6. 新機器、新模具 7. 设备、模具维修后 首检的准备工作： 1. 相关应的图纸，BOM表，相关资料 2. 要用到的量具，测试机 3. 相关产品的经验 首件检验的数量： 1.尺寸检查：每个位置不少于1PCS 2.外观检查：每个位置不少于3PCS 3.压合及强度试验：每个位置不少于1PCS 对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。首件检验一般采用“三检制(专检、互检、自检)”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。 2）巡回检验: 巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作： 1、停止生产，寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状 2、对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序。 巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视。巡回检进行时的必须在必要的记录表记录下,检验的过程及相关的操作人员和名称,要点。 3）末件检验: 模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现，从而因需修理模具而影响生产。 4）IPQC制程审核的方法 1.依审核清单执行过程审核---过程基本状况，不依产品而变。 2.工序作业检查---物料，工具，辅料，方法，人员确认。 3.首件确认检查---依产品而有别，工艺，设备，软件，参数检查。 4.记录---真实，清楚，及时。 5.各工序间反馈机制---及时反馈相关信息 6.预警机制起作用。 7.不合格品控制---标识，隔离，区分放置，统计分析。 8.物料投入---将正确的物料，在正确的时间，投入到正确的产品，并及时准确记录以方便追溯。 9.产品标准---工艺标准，功能要求。 10.各工序输出抽样检查---确认工序稳定，有充分能力，产品合格 5）IPQC的素质： 1.质量至上的心态 2.可以面对压力的 3.系统的学习，系统质量管理 4.敢于面对质量问题，最好可以预防问题的发生 6）其他类： 1. IPQC在首件检验、巡回检验和成品入仓检验时对产品检验的重点： 1.1 在对产品检验时，需重点检查产品的尺寸、进胶口有无批峰、拉伤、裂痕、气纹、异色、变形、弯曲度、胶壳的边缘有无批峰、油污、韧性（180度）不断则OK： ?