切削-江苏泗阳中等专业学校.ppt

学习目标 ? 掌握数控加工程序的格式与组成,了解数控机床的有关功能与规则。 ? 掌握数控系统常用的功能指令。 4.5 数控系统常用功能指令 4.5.1 快速定位指令G00 1. 指令格式 G00 X(U)_ Z(W)_; 其中：X、Z为刀具所要到达点的绝对坐标值； U、W为刀具所要到达点距离现有位置的增量值 2. 指令说明 G00一般用于加工前的快速 定位或加工后的快速退刀。 4.5.1 快速定位指令G00 4.5.2 直线插补指令G01 1. 指令格式 G01 X_ Z_ F_或G01 U_ W_F; 其中： （1）X、Z或U、W为刀具目标点坐标。当使用增量方式时，U_ W_为目标点相对于起始点的增量坐标，不运动的坐标可以不写。 （2）F为刀具切削进给的进给速度。 2. 指令说明 （1）按F规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线（联动直线轴的合成轨迹为直线）移动到程序段指令的终点。 （2）G01是模态指令，可由G00、G02、G03或G32功能注销。 4.5.2 直线插补指令G01 例4-2 如图4-13所示，O点为工件原点，加工从A→B→C，试编写其程序。 4.5.3 圆弧类插补指令 1. 指令格式 顺时针圆弧插补：G02 X(U)_Z(W)_R_F_; 或 G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_; 逆时针圆弧插补：G03 X(U)_Z(W)_R_F_; 或 G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_; 其中： （1）X、Z——刀具所要到达点的绝对坐标值。 （2）U、W——刀具所要到达点距离现有位置的增量值。 （3）R——圆弧半径。 （4）F——刀具的进给量，应根据切削要求确定。 （5）I、K——圆弧的圆心相对圆弧起点在X轴、Z轴方向的坐标增量（I值为半径量），当方向与坐标轴的方向一致时为“＋”，反之为“－”。 4.5.3 圆弧类插补指令 2. 圆弧方向的判断 4.5.3 圆弧类插补指令 3. 编程方法举例 例4-3 如图4-16所示，写出圆弧的插补程序。 4.5.3 圆弧类插补指令 （2）用R表示圆心位置 4.5.3 圆弧类插补指令 4. 圆弧的车削方法 1）车锥法 2）车圆法 4.5.4 螺纹切削指令 1.螺纹加工基础知识 1）螺纹加工前工件直径 考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D/d-0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1～0.5。 2）普通螺纹实际牙型高度 近似取h=0.65p 3）螺纹小径的计算 螺纹小径按计算。 4）螺纹切削进给次数与背吃刀量的确定 见表4-4 常用螺纹切削的进给次数与吃刀量 4.5.4 螺纹切削指令 4.5.4 螺纹切削指令 5）螺纹起点与螺纹终点轴向尺寸的确定 在实际生产中，一般?1值取2～5mm，大螺纹和高精度的螺纹取大值；?2值不得大于退刀槽宽度的一半左右，取1～3mm。 4.5.4 螺纹切削指令 6）普通螺纹的检测 对于一般标准螺纹，都采用螺纹环规或塞规来测量，如图4-19所示。 4.5.4 螺纹切削指令 2. 单行程螺纹切削指令G32 G32 X(U)Z(W)F; 其中： （1）X、Z——螺纹切削终点的绝对坐标（X为直径值）； （2）U、W——螺纹切削终点相对切削起点的增量坐标（U为直径值）； （3）F——螺纹的导程（mm）。 G32加工直螺纹时如图4-21所示，每一次加工分四步：进刀（AB）→切削（BC）→退刀（CD）→返回（DA）。 4.5.4 螺纹切削指令 3.??G32编程示例 1）圆柱螺纹加工 例4-4 如图4-22所示，螺纹外径已车至?29.8mm，4×2的退刀槽已加工。用G32编制该螺纹的加工程序。 解：（1）螺纹加工尺寸计算 螺纹的实际牙型高度螺纹实际小径： 升速进刀段和减速退刀段分别取， （2）确定背吃刀量 查表得双边切深为2.6mm，分五刀切削，分别为0.9mm、0.6mm、0.6mm、0.4mm和0.1mm。 4.5.4 螺纹切削指令 （3）加工程序 参考程序见表4-6 4.5.4 螺纹切削指令 2）圆锥螺纹加工 例4-5 如图4-23所示，圆锥螺纹外径已车至小端直径?19.8mm，大端直径?24.8mm，4×2的退刀槽已加工，用G32编制该螺纹的加工程序。 解:确定背吃刀量 查表得双边切深为2.6mm，分五刀切削，分别为0.9mm、0.6mm、0.6mm、0.4mm和0.1mm。 4.5.5 任意倒角C与拐角圆弧过渡R指令 1. 指令格式 C ; (任意倒角) R ; (拐角圆弧过渡) 例4-6 如图4-25（a）所示轮廓编程如下： G90 G01 X70.0 F100,C10; (第一段轮廓轨