详细讲解丰田精益生产管理模式.ppt

6－5 看板的使用规则 1. 产品要100％合格。 2. 只有看板取下后，才准许后工序到前工序 去取。 3. 没有看板，不准生产和搬运。 4. 看板一定要和现物放置在一起。 5. 看板所示数目要和实际数量对上。 6. 看板要小心使用，不得丢失。 ＴＴＭＣ 工作 无价值工作 浪费 工作 无价值工作 浪费 工作 浪费 无价值工作 7－1 生产率向上和劳动强度提高 生产率向上 工作 浪费 无价值工作 将无效动作转化为工作 劳动强化 ＴＴＭＣ 7. 改善 工作 无价值工作 浪费 7－2 改善的基础 ＴＴＭＣ 坚持作好基础 ※安全作业 ※标准作业 要发现“浪费” ※消除无附加价值动作 积极性 对人性的尊重 结束语 必须认识到每个人都想发挥作用 丰田生产方式＝对人性的尊重 为无附加价值的劳动而挥汗 消灭徒劳，使“动作”转变为“工作” 不用勉强就能胜任应从事的工作 提高改善的积极性，推动改善进程 每个人都必须出成效，以提高附加 价值 培养创造精神 ＴＴＭＣ 知识回顾Knowledge Review * * ＴＴＭＣ 目 录 1. 什么是TPS 必须根除浪费 JUST IN TIME 的重要性 4. 自働化 5. 标准作业 6. 看板的使用 7. 改善 1．什么是TPS 1-１TPS的起源 丰田佐吉 丰田喜一郎 大野耐一 ＴＴＭＣ 1－2 丰田生产方式（TPS）是指 o y o t a r o d u c t i o n y s t e m ＴＴＭＣ 1－3 TPS的目的 追求物品制造的合理性， 彻底排除浪费，达到降低成 本的目的。 ＴＴＭＣ 1－4 TPS的两大支柱思想 ◇准时化生产 ◇自働化 ＴＴＭＣ (JUST IN TIME) ２.必须根除浪费 2－1 什么是浪费 浪费 无附加价值的作业 有附加价值的作业 作业者的动作 浪费 ※操作中所有不必要的动作。 （等待、手修等） 没有附加价值的作业 ※在现有的作业条件下，没有附加价值，却必须要作的动作。 （步行、取部品等） 有附加价值的作业 ※根据不同的作业内容给产品带来附加价值的动作。 ＴＴＭＣ 2－2 浪费的种类 ·库存的浪费 ·等待的浪费 ·搬运的浪费 ·加工过程本身的浪费 ·生产过剩的浪费 ·动作的浪费 浪费 ·制造不良的浪费 ＴＴＭＣ 2－3 生产过剩的浪费是最大的浪费 包含2层含义： · 在规定的时间内多生产 · 提前生产出来 ＴＴＭＣ 多了、快了反而不好 2－4 生产过剩浪费的危害 第1层浪费 第2层浪费 第3层浪费 第4层浪费 生产能力过剩 ※多余的人 ※多余的设备 ※多余的库存 生产过剩 ※工作进展过度 库存过剩 ※在生产线后面和中间堆积库存 ※扩大库容 ※增加搬运工 ※增加设备 ※增加库管人员 ········ 劳务费、折旧费、利息费 机时、工时、磨损 利息费 购置费、折旧费、间接劳务费、管理费 产品成本的增加 ＴＴＭＣ 3. 准时化生产的重要性 3－1 准时化 在必要的时候 生产必要数量的 必要的产品 （条件） ①平准化生产 ②节拍时间 ③后工程引取 ＴＴＭＣ 3－2 平准化生产 将生产的物品的种类与数量进行平均化 数量 最大値 最小値 偏差大 偏差小 量的平均化 种类的平均化 A A Ｂ Ｂ Ｃ Ｃ A Ｂ Ｃ A Ｂ Ｃ ＴＴＭＣ 没有进行平准化生产的问题点 秒 Ｃ A Ｂ Ｃ A Ｂ Ｃ A Ｂ Ｃ A Ｂ 70 50 60 70 50 60 70 50 60 70 50 60 秒 A A Ｃ Ｃ A A Ｃ Ｃ Ｂ Ｂ Ｂ Ｂ 70 70 70 70 50 50 50 60 60 60 60 50 ①只作A工序，只是A的部品成为必要，在此期间，BC的部品搁置。 ②因制作产品的不同与作业时间的不同会产生人员的增减。 问题点 归纳每个部品进行流动 平准化流程 ＴＴＭＣ 3－3 节拍时间 例题 ※ 1日的生产必要台数为200台，负荷时间为8小时 （460分钟），此时的节拍时间是多少？ ＴＴＭＣ 节拍时间＝ 1日的生产必要数（个or台） 将1个部品或1台的量在多长的时间内进行生产的时间值 （负荷时间：定时（没有加班） 可动率：按100%计算） 一日的负荷时间 4. 自働化 自动化 ·目的是对手工作业进行转换 ·即使发生异常，机械也在运转并且生产出不良品 自働化 · 加工品及机械发生异常时自动停止、 不制造