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图2.17　快换钻套的结构 1—快换钻套;2—螺钉;3—衬套 它是在特殊情况下加工孔用的。这类钻套只能结合具体情况自行设计 如图2.18（b）所示为供钻斜面上的孔（或钻斜孔）用的；图2.18（a）是供钻凹坑中的孔（或工件钻孔端面与钻模板相距较远）用的。图2.18（c）是因两孔孔距太小，无法分别采用各自的快换钻套而采用的一种特殊钻套。 图2.18　特殊钻套 在选用标准钻套时，钻套的引导孔尺寸与极限偏差需由设计者确定，其余的结构尺寸在标准中都已规定。引导孔的尺寸与极限偏差可按下述原则确定: a.钻套所引导的定尺寸孔加工刀具，如钻头、扩孔钻、铰刀等，其结构和尺寸都已标准化、规格化了(见有关国家标准)，并由工具厂生产供应。因此，钻套引导孔与这类孔加工刀具的配合，应按基轴制来选取。 b.钻套引导孔的基本尺寸，应等于所引导刀具刀刃部直径(简称刀具直径)的基本尺寸。 c.钻套引导孔与刀具之间应保证一定的配合间隙，以防止两者在加工过程中发生卡住咬死现象。根据一般加工情况具体推荐引导孔极限偏差为：当钻孔、扩孔时，钻套引导孔直径尺寸的上、下偏差等于公差带F7的上、下偏差分别加上钻头或扩孔钻直径尺寸的上偏差；当粗铰孔时，钻套引导孔直径尺寸的上、下偏差等于公差带G7的上、下偏差分别加上粗铰刀直径尺寸的上偏差；当精铰孔时，钻套引导孔直径尺寸的上、下偏差等于公差带G6的上、下偏差分别加上精铰刀直径尺寸的上偏差。 钻套下端面至加工表面间的间隙是为了排屑的需要。尤其是加工韧性材料时，切屑呈带状缠绕（见图2.19（a）），若此间隙过小，就可能发生阻塞以致折断刀具的事故。因此，从排屑角度讲，希望S值要大些；但从良好引导来看，则希望S值要小一点。按几何关系分析，当刀具切削刃刚出钻套，刀尖正好碰着工件表面，则起钻时的引导情况为最好(见图2.19(b))，此时S≈0.3d。在这相互制约的情况下，一般按下述经验数据选取： 图2.19钻套下端面距加工表面的空隙加工铸铁时，S=（0.3～0.6）d。 加工钢等韧性材料时,S=(0.5～1.0)d。 材料越硬，系数应取小值；钻头直径越小(刚性差),系数应取大值。 在斜面或圆弧面上钻孔时，为保证起钻良好，钻套下端面尽可能接近加工表面。 孔的精度要求高，要求引导良好，但为了排屑又不能取小的S值时；结构上允许时，干脆取S=0,使切屑由引导孔排出，此时钻套磨损将是严重的。 钻深孔时（即孔的长径比L/d＞5），可取S=1.5d。 图2.19　钻套下端面距加工表面的空隙 ①固定式钻模板 固定式钻模板如图2.20所示 图2.20　固定式钻模板 1—钻套;2—钻模板 图2.21　铰链式钻模板 1—菱形螺母;2—活节螺栓;3—夹具体;4—钻模板; 5—固定钻套;6—开口销;7—垫圈;8—铰链轴 图2.22　可卸式钻模板 1—可卸钻模板;2—圆柱销;3—螺母;4—活节螺栓;5—夹具体;6—削边销 图2.23　悬挂式钻模板 1—多轴传动头;2—弹簧;3—导柱;4—钻模板;5—紧定螺钉;6—夹具体 图2.25　钻铰支架孔钻模 1—定位套;2—V形块 ;3—销子;4—压板 ];5—螺母;6—螺栓; 如图2.26所示为在拨叉上加工直径8.4 mm的M10底孔的工序图和在立式钻床上完成以上工序的钻模总图。 图2.26　铰链模板固定式钻模 1—扁销;2—紧定螺钉;3—销轴;4—钻模板;5—支承钉; 6—定位轴;7—模板座;8—偏心轮;9—夹具体 组合夹具是由一套预先制好的各种不同形状、不同规格、不同尺寸、具有完全互换性和高耐磨性、高精度的标准元件及合件，按照不同工件的工艺要求，组装成加工所需的夹具。使用完毕后，可方便地拆散，洗净后将其存放，并分类保管，以便下次组装另一形式的夹具。如此周而复始地循环下去，直至组合夹具元件用到磨损极限而报废为止。在正常情况下，组合夹具元件能使用15年左右。 组合夹具把专用夹具从“设计→制造→使用→报废”的单向过程，改变为“组装→使用→拆卸→再组装→再拆卸”的循环过程。 生产实践证明，组合夹具具有以下特点： ①灵活多变，为零件的加工迅速提供夹具，使生产周期大为缩短。通常一套中等复杂程度的专用夹具，从设计到制造约需几个月，而组装一套同等复杂程度的组合夹具只需几个小时。 ②节约大量设计、制造工时及金属材料消耗。这是由于组合夹具把专用夹具从单向过程改变为循环过程所致。 ③减少夹具库存面积，改善管理工作。 ④组合夹具的不足之处为，与