多工位精密级进模设计与制造-1.pptVIP

情景6： 多工位精密级进模设计与制造 6.1工序排样与工位设计 6.2精密级进模凸模、凹模及工作装置的设计 6.3精密级进模典型结构 6.4级进模设计专用软件应用 6.1工序排样与工位设计 一、概述 二、多工位精密级进模的排样设计 排样时将冲压零件分解为最基本的冲压工序，在料带上进行工序的布置（冲裁工序→成形工序→落料工序），再根据凹模型孔的强度和模具零部件的空间尺寸设计空工位，这一在料带上的布置图就是料带冲压排样图。 图示弯曲件 二、多工位精密级进模的排样设计 1、排样的设计原则 2、工序的确定与排序 在条料排样设计时要考虑： 被加工的零件冲压过程需要几个基本的工序； 将基本冲压工序的加工内容进行工工位的优化组合， 对工序进行组合排序，确定工序数目和顺序时。 案例： 图示零件，基本冲压工序有： 落料、冲孔、弯曲 外形落料展开形状可分解为多次冲切 工序可组合冲裁、成形冲裁 (1)级进冲裁工序排样的基本原则 1）冲裁件应先冲孔，再逐步完成外形的冲裁。尺寸和形状要求高的轮廓应在较后的工位上冲（6.2.3）。  图6.2.3 排样示例(一) 图6.2.4排样示例(二) 2）当孔到边缘的距离较小，而孔的精度又较高时，冲外轮廓时，孔可能会变形，可将孔旁外缘先于内孔冲出（6.2.4）。 (1)级进冲裁工序排样的基本原则 3）复杂的形孔应分解为若干个简单的孔形，并分成几步进行冲裁，使模具型孔容易制造。 4）精度要求高的部位，尽量集中在同一工位上冲出。 5）条料载体与零件搭接处有足够的强度与刚度。 6）不要轻易分解零件形状或增加工位。 7）轮廓周界较大的冲切位置，应安排在中间工位。 (2)级进弯曲工序排样的基本原则 1）弯曲零件，先冲孔→分离弯曲部位周边的废料→弯曲→落料。 2）靠近弯边的孔有精度要求时，应弯曲后再冲。 3）为避免单侧弯曲时载体变形和侧向滑动，可两件组合成对称件弯曲，然后再剖切分开如图6.2.2。 (2)级进弯曲工序排样的基本原则 4）复杂的弯曲零件，应分解为简单弯曲工序的组合，经逐次弯曲而成，切不可强行一次弯曲成形，图6.2.6。 图6.2.6 5）平板毛坯弯曲后，工序毛坯底平面应离开凹模面一定高度。 6）两个弯曲部分有尺寸精度要求时，应在同一工位弯曲成形。 7）应保证零件弯曲线与材料碾压纹向的关系。 8）尽可能以冲床行程方向作为弯曲方向，若弯曲方向与行程方向不同时，要选择可靠性高的方向转换机构。 (3)级进拉深工序排样的基本原则 1）有拉深工序时，应先安排拉深，再安排其它工序。 2）多次拉深时，每一次拉深系数选取应以安全为原则。 3）为了便于级进拉深模试模中调整拉深次数和各次拉深系数的分配，在拉深工位间安排空位工位，作为预备工位。 4）拉深件底部带有较大孔时，可在拉深前先冲较小的预孔，改善材料的拉深流动性，拉深后再将孔冲至要求尺寸。 5）级进拉深有两种排样方式，无切口带料拉深和有切口带料拉深，如图6.2.8。 有切口（槽）拉深，有利于材料的流动。 (4)含局部成形工序排样的基本原则 　　1）有局部成形时，在保证产品质量的前提下，可安排在各工位上进行，有利于减少工位数。 　　2）局部成形引起料带收缩，局部成形区周围的孔可能产生变形时，孔应在成形后再冲压，如图6.2.9。 　　3）轮廓旁的凸包要先成形，以避免轮廓变形。若凸包中心线上有孔，应在压凸包前先在孔的位置上冲出直径较小的孔，以利于材料从中心向外流动，待压好凸包后再冲孔到要求的尺寸。 　　4）镦形前应将其周边余料适当切除，便于镦形后材料的延展，镦形完成后再安排冲去被延展的余料工序。 图6.2.9局部成形后冲孔 3.带料排样的载体设计 载体是指级进模冲压时，带料内连接工序件并运载其稳定前进的这部分材料。 载体设计，不仅决定了材料的利用率，而且关系到制件的精度和冲制效果，更是直接影响模具结构的复杂程度和制造的难易成度。 载体作用：补偿定位误差，便于送料，保证运载条料上冲出的工序零件能够平稳地送进到后续冲压工位。 载体的基本形式： 1)双载载体 2)单载载体 3)中间载体 (1）双载体　　双侧载体是在条料的边缘两侧设计的载体，双侧载体送料十分平稳可靠，但材料利用率较低。 双侧载体可分为等宽双侧载体和不等宽