汽车内饰产品模具的概念-注塑模篇.pptVIP

理论上，在滑块长度大于60mm时需要两个斜导柱.但实际上我们在设计的时候，一般在滑块长度大于100到120的时候才使用两根斜导柱 特殊滑块：关于斜导柱 斜导柱的固定方式一:锁螺丝与沉头 滑块设计注意事项 斜导柱的固定方式二：压块 滑块组: 产品上有很多小滑块的时候，做滑块组，加工时间和模具复杂程度大大降低 滑块设计注意事项 如(左图)所示的3d mold，它的固定目的是为了方便加工而用螺丝固定的. 滑块镶件的固定方式二:以PIN固定. 当滑块的固定空间有限的时候采用PIN固定. 滑块镶件的固定方式一：螺丝固定 滑块设计注意事项 滑块镶件的固定方式:以“ T ”形槽连接. 滑块的限位： 1）螺丝加限位块固定比较可靠，经常使用. 2）利用定位珠限位,弹簧是力量要足够，很少使用. 滑块设计注意事项 喇叭盖模具在国内汽车内饰模具行业内的极限加工参数 分体式喇叭盖的最小加工参数。 整体式建议1.2以上 整体式建议1.5以上 喇叭盖产品的网孔边缘设计以及注意点 喇叭盖边缘风格大致就几种，但有很多衍生状态。 通用的三种喇叭盖边缘风格，喇叭孔小于四分之一的去掉。 网孔下面的筋尽量加粗，以方便走胶 直径154mm 网孔的参数变化以及是否分体引起模具成本的很大区别 缩印产生的原因 缩印产生的原因： 1：由于筋和柱位的壁厚过厚，见图一和图二。（PP一般不超过产品壁厚的1/3，ABS一般不超过产品壁厚的1/2。） 2：产品壁厚不均匀。见图三。 3：交叉部位累计过厚引起，见图四和图五 4：平面断开处由于压力没有足够和平面更容易发现缩印问题（见图六） 5：浇口大小不合适以及注塑流程过长导致压力不到位和保压不能到位（压力不足、短射、保压不足、浇口过小导致浇口快速冷却，保压进不去。 最佳解决方案： 在保证产品装配和强度的前提下尽量将引起缩印的筋减薄，但同时不能影响模具的加工。 后备方案 一：通过模具结构解决，通过斜顶、火山口、加胶、减胶、接顺等方案解决； 二：通过增加补料钉来解决； 三：通过工艺来解决。 CAIP要求所有模具供应商在做模具设计时，如果没有厚度上的装配要求，所有卡扣座等和B面接触部分的壁厚不超过0.8mm，但有装配要求的BOSS和RIBE不能减薄的根据材料做火山后或者局部加胶，筋不超过1mm. 图一 图二 图三 图四 图五 图六 缩印的解决方案 一：筋和柱位的壁厚过厚引起的缩印，在模具设计方案中可以通过以下途径解决 3：加火山口，对PP料没用。 2：增加产品局部壁厚，一般用在PP料产品上 1：通过增加斜顶加以解决， 5：加火山口，对PP料没用。 4：通过增加斜顶加以解决， 一：筋和柱位的壁厚过厚引起的缩印，尽量将背面的筋减薄以减轻缩印，但筋的厚度低于1mm就存在模具加工上的困难，boss壁厚低于1mm将导致推管壁厚过薄，容易断裂，模具寿命无法保证： A，筋厚低于1mm电极难以加工，线割或者CNC加工都将导致电极变形弯曲； B，低于1mm的电极在EDM加工的时候容易因为发热而变形，损公也很厉害，将导致模具加工不良； C，筋厚低于1mm，产品充模也比较困但，脱模容易出现断筋的现象。 从以上几点综合考虑，筋厚在1mm左右是比较经济的，同时比较有效解决缩印问题。从我们的经验来看，如果塑胶材料不是很不理想，可以达到95%以上的筋都不会在表面产生不能接受的缩印。我们也和很多知名的模具公司交流过，缩印是无法彻底消除，只能通过各种手段综合处理，将缩印减轻至能接受的范围内。 在某些（有设计空间的）不能减薄筋位的地方，模具设计过程中有以下几种方案可供选择，可以最大程度减轻缩印。 3：加火山口，对PP料没用。 2：增加产品局部壁厚，一般用在PP料产品上 1：通过增加斜顶并将斜顶根部减胶加以解决， 5：加火山口，对PP料没用。 4：通过增加斜顶加以解决， 缩印的解决方案 二：产品壁厚不均匀引起的表面缩印 1：最好是通过正面或者背面减胶加以解决，但要注意产品不能有尖角，以防止应力集中。用筋来达到产品装配和强度要求，同时减少缩印。 2：通过均匀过渡或者背面减胶来减轻缩印。 三：交叉部位累计过厚引起 1：通过局部减胶、局部掏空的办法加以解决，或者用斜顶来解决。 在塑料设计中，十字结构是最好的，因为它能应付许多不同的负荷排列变化（。正确设计的可承受预期应力的十字结构，可以确保在整个制品上的应力均匀分布。在的十字交叉处形成的节点,代表材料的积聚，但可以将节点中心挖空,以防止产生问题。还必须注意，不要在交叉处和组件的边相交的地方形成材料积聚（图6）。 四：设置合适的浇口数量、分布合理的浇口位置、浇口的大小和类型设计合理以及加强顶出也是解决缩印的方法。 五：通过成型工艺解决， 增加注塑压力、增加保压压力和