生产线平衡培训讲义.ppt

相關的概念 平衡的手法 平衡的步驟 流程化作業 相關的概念 相關的概念 概念1: 平衡率 用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值 單件標準時間 平衡率= ----------------?100% 瓶頸時間?人數 單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有動作標准時間之和) 概念2: 投入工時 投入工時=上班時間 *人數 (可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間) 例:A線有30個直接作業人員,某天13:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的投入工時為: 概念3:有效工時 有效工時=投入工時 – 异常工時 生产效率=有效工時/投入工時 *100% 异常工時=异常時間*异常影响人數 上例中,若异常時間是15分鍾,則异常工時為: 30人*15min=450min=7.5H,則有效工時和生产效率為 概念4:設定產能 設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S) 思考: 1)為什么設定產能(班) =投入工時/總工時 總工時=瓶頸時間*作業人數 2)總工時 VS 單件標準時間 概念5:實際產量 實際產量是有效時間內所產出的良品數 1)人均產能=實際產量/投入時間/人數 2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數 概念6:平衡損失 平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能 概念7:平衡率100%代表﹕ 1. 工站之間無等待,前后產能一致﹔ 2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指 工站中各種必要動素的時間總量) 3.平衡損失時間為零 4.設計效率最大化 5.前后流程的設計可以更完善(如下) 概念8:高效率 1. 通常認為高效率就是:快速,簡單大規模 2. 我們認為沒有浪費的時候才是高效率的 操作效率=實際產量/設定產能*100% 整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率 工時測量 山積表 工時測量 工 具: ? 秒表 ? 觀測板、鉛筆 ? 時間記錄表、計算器 ? 山積表 方 式: ? 一般測時法 ? 連續測時法 一般步驟: ? 流程認知 ? 確認工序作業內容 ? 測量及記錄 ? 數據匯總 ? 發掘問題點 ? 建立改善案 ? 效果確認跟蹤 工時測量的作用﹕ 獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平衡作准備﹔ 通過時間觀測﹐分析作業價值﹐發現問題和改善空間﹔ 形成標准﹐比較實際差異﹐找出問題﹔ …… 山 積 表 山積表的使用: [圖表生成方法] 山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一種研究作業時間結構的手法. 樣式: 使用工站時間制作山積表 平衡的步驟 Steps 1: 改善工作準備 ? 選擇產品﹐了解流程 ? 時間測量﹕時間記錄表,測時工具 ? 掌握現況﹕ 設定產能 實際產能 人均產能(單機台產能) 操作效率 OPE 損失分析 品質分析 改善前山積表 平衡的步驟 Steps 2: 消除生產浪費 ? 七大浪費消除 [不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費] ? 制作浪費改善前/后比較圖, 報告中經驗分享 平衡的步驟 Steps 3: 方法研究改善 ? 程序分析 [四大原則/五大內容/六大步驟] ? 操作分析 [人機操作/聯合操作/雙手操作] ? 動作分析 [動作分析/動作經濟原則] 程序分析使用的圖表: 工藝程序圖 / 流程程序圖/ 路線圖 程序分析符號 ?--表示操作 ?--表示搬運/運輸 ?--表示檢驗 ?--表示暫存或等待 ?--表示受控的貯存 --派生符號,由上面的符號合成. 例: 流程程序圖 程序分析技巧 1.通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要 2.“ECRS”四大原則: ? 取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?為什么?” ? 合並(Combine); “誰完成?何時完成?哪里?如何?”