数控铣床编程要求.ppt

4.3 加工中心编程 立式加工中心 卧式加工中心 4.6典型零件程序的编制 3、图形的数学处理 选择工件精加工后的顶面中心为工件原点，根据新的坐标系对零件图的各点坐标尺寸重新换算，重新标注，该零件图重新标注后各点坐标值见图所示。 4、加工中心工步设计（写成工序卡片更好） 1）粗铣顶面 →T1端面铣刀Φ125 2）钻Φ32、 Φ12孔中心孔 →T2中心钻Φ2 3）钻Φ32、 Φ12孔至Φ11.5 →T3麻花钻Φ11.5 4）扩Φ32孔至Φ30 →T4麻花钻Φ30 5）钻3×Φ6孔至尺寸 →T5麻花钻Φ6 6）粗铣Φ60沉孔及沟槽 →T6立铣刀Φ18，2刃 7）钻4×M8底孔至Φ6.8 →T7麻花钻Φ6.8 8）镗Φ32孔至Φ31.7 →T8镗刀Φ31.7 4.6典型零件程序的编制 9）精铣顶面 →T1端面铣刀Φ125 10）铰Φ12孔至尺寸 →T10铰刀Φ12 11）精镗Φ32孔至尺寸 →T11微调精镗刀Φ32 12）精铣Φ60沉孔及沟槽至尺寸→T12立铣刀 Φ18，4刃 13） Φ12孔口倒角 → T13倒角刀Φ20 14） 3×Φ6、M8孔口倒角 → T03麻花钻Φ11.5 15）攻4×M8螺纹 →T15丝锥M8 4.6典型零件程序的编制 4.4 用户宏功能 思考：采用用户宏程序编写如图所示的正弦曲线加工程序。 4.5 图形的数学处理 4.5.1 直线轮廓的图形处理 1、两平行铣削平面的数学处理 当用端铣刀的底刃加工时，其偏移量： 此时铣L的编程计算尺寸为：  4.5 图形的数学处理 当用端铣刀的侧刃加工时，其偏移量： 此时l的编程计算尺寸为： 4.5 图形的数学处理 2、两相交铣削平面的数学处理 图a 图b 相交铣削面阶差小于转接圆弧半径 4.6 典型零件的程序编制 1．切削条件选择 切削条件选择是编程人员必须考虑的重要问题之一。影响切削条件的因素有：工艺系统的刚性，工件的尺寸精度、形位精度及表面质量、刀具耐用度及工件生产纲领、切削液，切削用量（可查相关的手册）。 2．工艺分析与刀具切削路径 工艺分析是决定工艺路线的重要根据。良好的工艺分析会简化工艺路线，节省切削时间。工艺分析首先要了解所有的切削加工方法，如钻削、车削、镗削等，然后结合实际加工经验，并能正确使用刀具、夹具、量具等。工艺分析的顺序如下： （1）分析零件图； （2）将同一刀具的加工部位分类； （3）按零件结构特点选择程序零点； （4）列出使用的刀具表、程序分析表； （5）模拟或试车并修正； 3．编程要点 （1）了解数控系统功能及机床规格； （2）熟悉加工顺序； （3）合理选择刀具、夹具及切削用量、切削液； （4）编程尽量使用子程序及宏指令； （5）注意小数点的使用； （6）程序零点要选择在易计算的确定位置； （7）换刀点选择在无换刀干涉的位置； 4.6典型零件程序的编制 4.6.1 简单轮廓加工 如图4-60所示。立铣刀直径?20mm，程序见表4-24。 图4-60 4.6典型零件程序的编制 程 序 注 释 O0001 程序代号 N01 G54 G00 G90 X120 Y60 Z50 选择2号加工坐标系，绝对值输入， 快速进给到X120 Y60 Z50 N02 G00 G41 X100 Y40 M08 S500 刀具半径左补偿H012=10mm，快速进给到X100 Y40切削液开，主 轴正转。 N03 Z-11 快速向下进给到Z-11 N04 G01 X70 Y10 H012 F100 直线插补到X70 Y10，进给速度100mm/s N05 Y-10 直线插补到X70 Y-10 N06 G02 X40 Y-40 R30 顺圆插补到X40 Y-40，半径为30mm N07 G01 X-70 直线插补到X-70 Y-40 表4-24 加工程序 程