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甲醇制汽油（MTG）试验装置总结 赛鼎工程有限公司 全国煤化工设计技术中心 李大尚 前言 国内首套万吨级/年甲醇制汽油（MTG）试验装置，采用全国煤化工设计技术中心与山西煤气化天和科技有限公司共同开发的技术，2005年完成概念设计，2006年完成基础设计和工程详细设计，2007年建成并开展试验工作，2008年通过了山西省科委的验收以及有关专家的鉴定。 1 .固定床甲醇制汽油（MTG）工艺原理 固定床甲醇制汽油（MTG）反应分两段进行。第一阶段是甲醇蒸汽在Al-Cu型催化剂、316～410℃、2.5MPa下发生脱水反应生成二甲醚。 2CH3OH → CH3OCH3 + H2O +10.81 kJ 第二段是二甲醚在ZSM-5催化剂、320～416℃、2.3MPa下合成汽油。 1/2 CH3OCH3 →(CH2)烯 + 1/2H2O+18.69 kJ (CH2)烯 → 烃+15.96 kJ 2 .工艺流程简述 固定床甲醇制汽油（MTG）主要由MTG合成油、精馏和导热油系统组成，MTG合成油和精馏流程见图1所示。 （1）MTG合成油 原料甲醇分别经过甲醇泵加压，甲醇预热器加热，再经甲醇蒸发器、蒸发器，被换热器预热至250℃后进入二甲醚反应器，在此绝大部分甲醇脱水生成二甲醚。由二甲醚反应器出来的二甲醚、甲醇及水的混合物与循环气预热器来的循环气混合后进入MTG反应器。循环气与二甲醚反应器出来的混合物比为（5～7）／1。从MTG反应器出来的混合气经循环气预热器、甲醇蒸发器、甲醇预热器、水冷器冷却至50℃左右，气相部分经洗涤﹑分离后绝大部分进入循环压缩机，少部分作为弛放气排放到油品精馏部分热油炉系统作为燃气使用；液相部分经过油水分离槽将粗汽油和水分离，废水排出界外，粗油送至精馏部分精馏。 （2）精馏部分 粗油进入脱丁烷塔中部，精馏所需的热量由热煤(导热油)提供。脱丁烷塔塔顶气经水冷器冷凝冷却后进入脱丁烷塔回流罐，排放出来的不凝气体作为燃料气使用；脱丁烷塔顶回流罐一部分作为塔顶回流，一部分作为产品去液化气储罐。 脱丁烷塔塔底油进入分馏塔中部，分馏塔塔底热量由热煤(导热油)提供。分馏塔底油经换热冷却后送至重汽油储罐。分馏塔顶气经换热器、水冷器冷凝冷却后进入分馏塔回流罐；分馏塔顶回流罐的汽油一部分至塔顶回流，一部分作为汽油产品送至汽油储罐。 （3）催化剂再生 甲醇制汽油采用ZSM-5催化剂，生产过程中产生炭黑附着在催化剂上使其活性降低，因此需要定期烧炭，烧炭周期一般为20天左右，采用空气烧炭，一般需2天，烧炭过程关键是温度控制。 3 本项目创新点 （1）本项目MTG固定床反应器采用全国煤化工设计技术中心专利设备，采用三段不同高度触媒床层冷激反应器，循环气分段进入。 （2）本项目合成油装置采用加压的甲醇蒸发器代替甲醇蒸汽压缩机。 （3）采用独特的密闭CO2循环升温及烧炭方案，保证了系统稳定。 （4）采用四种不同的温度控制方法，使温度能得到有效控制，实现规模工业化生产。 3 本项目创新点 （5）粗汽油工艺流程简单有效，易控制，易操作，汽油质量各项指标优于国Ⅲ标准。 （6）试验证实：甲醇蒸汽不经二甲醚反应器直接进入MTG反应器完全可行，各项控制指标完全达到预计要求，因此这套工艺完全可以实现二甲醚和汽油联产。 4 装置验收情况 汽油检验结果与国家标准对比情况 装置验收情况 根据验收报告：2.58t甲醇可生产合格汽油0.74t（汽油 分析结果见表1）、液化气0.16t、重汽油（含均四甲苯）0.10t以及少量燃料气。由于是试验装置，很大部分热量用水冷却,这样即造成热能损失，又增大了循环冷却水的用量。此外，由于在试验中两台反应器只开了一台，循环机、甲醇泵实际上是大马拉小车，相对水耗、电耗较高。 可以预见，在大生产装置运行中各项数据完全可以达到国外资料公布的各项技术指标。 5 在试验中出现的一些问题 （1）甲醇泵。由于两台反应器只开了一台，致使泵的回流较大，造成泵体发热，为了能保证泵安全运行，泵体上一直淋冷却水，水耗增大。 （2）电加热器。由于操作人员操作不当，致使电加热器超温烧坏，重新订购电加热器，耽误了试验时间。 （3）CO2气量。开车、烧炭所用的CO2气量受工厂负荷限制，系统流量、压力波动较大，以致温度无法稳定控制，被迫修改工艺流程，采用CO2密闭循环烧炭。 试验中出现的一些问题 （4）油水分离槽。油水分离槽油电导开关在下限是可以提醒关闭的，但上限不能报警或不能自调，造成粗汽油液面不稳定，油水分离效果不好，这将导致油中水含量的增多，影响了精馏效果；在油水分离槽排水时关闭阀门不及时，使油也排出罐外，降低了汽油收率。 （5）水冷却器和油水分离器。这两个设备质量差，出现了漏气现