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常见注塑件缺陷及解决方法 常见注塑件缺陷及解决方法 常见注塑件缺陷： 银　丝　　　流　纹　　麻　点　　熔接线 合模线　　　飞　边　　凹　点　　凸　点　 未注满　　　气　泡　　缩　水　　烧　焦 常见注塑件缺陷及解决方法 1.银丝 产生的原因： 1．物料污染； 2．物料未干燥； 3．物料颗粒不均 4．射嘴被堵 5.料管温度过底.6.模温过底. 解决方法: 1.二次料回收干净 2.材料按要求烘干(含水率测试) 3.目前采用次料造粒 4.检查射嘴 5.提高模温或料管温度 常见注塑件缺陷及解决方法 2.流纹 产生的原因： 从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹 它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致 解决方法: 1.调低注射速度 2.提高模具温度 ,提高保压力 3.扩大浇口断面尺寸 4. ?改变浇口位置（缩短通过浇口后的直进距离） 5.增加排气槽 常见注塑件缺陷及解决方法 3. 麻点 产生的原因： 模腔内压不足，造成树脂对模腔密合不良 解决方法: ?1.?提高保压力，延长保压时间。 2.?加大流道和浇口的尺寸。 3.?提高模具温度，提高树脂温度。 4.?提高注射速度。 常见注塑件缺陷及解决方法 4.熔接线 产生的原因： 由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生 的 解决方法: 1.调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。 2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。 3）尽量减少脱模剂的使用。 4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。 5）若仅影响外观，则可改变烧口位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。 常见注塑件缺陷及解决方法 5.飞边（披锋或溢边）? 产生的原因： 锁模力不够， 模具闭合不良 注射压力过大 解决方法: 1.提高锁模力 2.模具重新配合 3.调注塑压力 常见注塑件缺陷及解决方法 6.未注满(欠注) 产生的原因： 1.树脂容量不足。 2.型腔内加压不足。 3.树脂流动性不足。 4.排气效果不好树脂容量不足。 5.型腔内加压不足。 6.树脂流动性不足。 7.排气效果不好 解决方法: 1.加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口 固化前树脂逆流而难于充满型腔。 2.提高注射速度。 3）提高模具温度。 4）提高树脂温度。 5）提高注射压力。 6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。 7）浇口设置在制品壁厚最大处。 8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。 9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。 10）选用低粘度等级的材料。 11）加入润滑剂。 常见注塑件缺陷及解决方法 7.缩　水 产生的原因： 1.加料量不足 2.料温太高? 3.产品壁厚尺寸相差大 4.注射及保压时间太短 5.注射压力不够　 6.注射速度太快 7.浇口位置不当 解决方法: 1.增加料量 2.降低料温 3.加大注射压力 4.降低注射速度 5.更改浇口位置 常见注塑件缺陷及解决方法 8.变形 产生的原因： 1.模具温度太高，冷却时间不够 2.产品壁厚相差大 3.浇口位置不当，数量不够 4.顶出位置不当，受力不均? 5.塑料大分子定向作用太大 解决方法: 1.可以通过降低注射压力、 提高模具温度、提高树脂温度、退火处理。可通过增加推杆数量、设置脱模斜度等方法解决 2.关键一点是要使壁厚一致 3.可调整冷却方法及延长冷却时间 4.修模 常见注塑件缺陷及解决方法 9.气 泡 产生的原因： 在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡 解决方法: a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。 b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。 C）注射时间应较浇口封合时间略长。 d）降低注射速度，提高注射压力， e）采用熔融粘度等级高的材料。 2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有： a）充分进行预干燥。 b）降低树脂温度，避免产生分解气体。 3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。 常见注塑件缺陷及解决方法 10.烧焦 产生的原因： 根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤 主要表面为发黑,像黑碳一样. 解决方法: 1.机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品 中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂