软氮化原理浅析.pptVIP

4、热处理的作用 热处理是机械制造工艺中不可缺少的组成部分，它是充分发挥金属材料的潜力，改善零件加工工艺性能，提高材料的使用性能，延长零件使用寿命的有效手段， 根据加热、冷却方式的不同分为退火、正火、淬火、回火、渗碳、渗氮及感应加热淬火等多种热处理工艺，由于热处理工艺不同，零件所获得的组织结构也就不同，那么零件的性能也就不同。因此，热处理在机械制造行业中被广泛地应用，例如，汽车行业需要进行热处理的零件占70%～80%；机床行业占60% ～70%；轴承及各种模具则高达100%. 5、热处理原理简介 6、热处理分类 化学热处理是将金属或合金工件置于一定温度的活性介质中保温，使一种或几种元素渗入它的表层，以改变其化学成分、组织和性能的热处理工艺。发司曲轴的氮化就是化学热处理。作用主要有两个方面：一是强化表面，如渗碳、氮化、碳氮共渗、渗硼、硫氮共渗等，可以提高工件等表面等疲劳强度、硬度和耐磨性；二是改善表面的物理、化学性能，如渗铝等，可以提高工件表面等抗腐蚀能力、抗氧化能力。 根据钢中元素与渗入元素相互作用形成的相结构，化学热处理可分为两大类。第一类为渗入元素在基体金属中富化但未超过固溶度，形成金属固溶体，如渗碳（固溶扩散或纯扩散）。第二类为反应扩散，其一是扩散元素富化超过固溶体与钢中元素形成有序相（金属间化合物），如渗氮；其二是渗入元素在溶质元素晶格中的固溶度非常小，以致使两种元素相互作用形成化合物，如渗硼。 化学热处理通常由渗剂中的物理化学过程，渗入元素的活性物质或活性原子被工件表面吸附和吸收，渗入原子在工件（金属）中扩散和化学反应三个基本过程组成。 三、氮化 氮化处理又称为扩散渗氮。气体渗氮在1923年左右，由德国人Fry首度研究发展并加以工业化。由于经本法处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性及耐高温，其应用范围逐渐扩大。例如钻头、螺丝攻、挤压模、锻压模、螺杆、连杆、曲轴、及齿轮凸轮等均有使用。常见有液体渗氮、气体渗氮、离子渗氮。 我司曲轴氮化属于气体渗氮。 2、渗氮的特点 渗氮就是在一定温度下（一般在AC1温度下）使活性氮原子渗入工件表面的化学热处理工艺。特点如下: ⑴、高硬度和高耐磨性 渗氮后零件表面硬度可以达到950～1200HV，而且到600℃仍可维持相当高的硬度。这显然是渗碳淬火处理达不到的。由于硬度高，耐磨性也很好。 ⑵、较高的疲劳强度 渗氮后的表面产生了较大的残余压应力，能部分抵消疲劳载荷下产生的拉应力，延缓疲劳破坏过程，使疲劳强度显著提高。 ⑶、良好的抗咬合性能及抗蚀性 渗氮后的零件中短时间缺乏润滑或过热的条件下，不容易发生卡死或擦伤损坏，具有良好的抗咬合性能。并且能抵抗大气、自来水、弱碱性溶液等的腐蚀，具有良好的抗蚀性。 ⑷、变形小 渗氮温度低，一般为480～580 ℃，升降温速度又很慢，处理过程心部无组织转变，仍保持调质状态的组织，所以渗氮后的零件变形小。 渗氮的缺点是工艺过程较长，如获得1mm深的渗碳层，渗碳处理仅要6～9h，而获得0.5mm渗氮层，渗氮处理需要40～50h.其次，渗层也较薄，不能承受太大的接触压力。 3、气体渗氮 气体渗氮一般使用无水氨气(氨+氮）作为供氮介质。整个渗氮过程可分为分解、吸附及扩散三个过程，即氨的分解、钢件表面吸收氮原子、氮原子从表面向里扩散。 影响渗氮因素很多，如温度、时间、压力、介质成分以及零件钢材成分和组织等。只有合理地控制这些因素，才能获得满意的渗氮效果。为了不影响零件调质后的心部强度，渗氮温度一般比调质时的回火温度低40～70℃。 随渗氮温度的升高，氮原子的扩散速度显著增大，同时也加快了渗层对活性氮原子的吸收过程，因此渗层深度增加。但温度过高，会使变形增大，心部强度下降。 渗氮时，保温时间决定了氮原子的渗入深度。随着时间的延长，渗氮层深度不断增加，并呈抛物线规律变化。即开始时增加速度快，随着时间的延长，渗层深度的增加越来越慢。 γ相 氮在γ –Fe中的间隙固溶体，也称含氮奥氏体，面心立方点阵，存在于共析温度590℃以上，缓冷时发生γ相 共析转变，生成共析组织（а+γ’)；如果快冷，则形成含氮马氏体。γ’相 以Fe4-N为基体的固溶体，在680℃以下稳定存在。680℃以上转变为ε相。 ε相 以Fe3-N为基体的固溶体，随温度降低， ε相 不断析出γ’相 。ξ相 为斜方晶格的间隙化合物，分子式为Fe2-N ，温度高于490 ℃ ， ξ相 转变为ε相 。 因此，渗氮层组织由表及里为： ε→ ε + γ’ → γ’ → γ’ +а→а，如果表面氮质量分数达到11%左右，则ε相 可能转变为ξ相 。因ε、 γ’、 ξ相抗蚀性很强，在