TPM全面生产性管理教材.ppt

TPM培训 TPM全面生产性管理(Total Productive Management) 中国“特色”的管理 中国人讲实用，实用就是好的，当实用遇见检查后 制定标准，又不可能完全按标准执行 标准不行，升级制定制度，但对制度规章很反感 会在大框里想办法做好工作 目的没达到，过程没记录，从头来过，实用就好 其实管理就是人和思想的管理 实用被打败 原则性被打败 喜欢制定制度，但不喜欢被制度约束 随意性强，只要能达到目的，过程不重要 解不开的循环 今天培训重点 改变“人”和“思想” 想要推进TPM管理 TPM历程 美国 50-60发展 中国 20世纪90年代 中期导入 韩国 80-90再发展 日本 60-70发展为TPM TPM的基本概念 ◆TPM概念的狭义与广义 TPM是全员生产保养（Total Productive Maintenance）的英文缩写，在1971年首先由日本人提出来，并在日本取得巨大成功。随着TPM在世界各地实施开来，1991年在日本东京举行了第一次TPM世界大会，有23个国家700余人参加，但是只有瑞典和新加坡的两家公司成为日本以外获得TPM认证的企业。 TPM最初狭义的定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修和保养体制。TPM的目的是为达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及设备全系统。 随着TPM活动的扩展，TPM的内容发生了变化。1989年，TPM被重新定义，即为广义的TPM。它是以建立健全的、追求生产系统效率化极限的企业体系为目标，从生产系统的整体出发，构筑能避免所有损耗（灾害、不良、故障等）发生的机制，涉及生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门，通过公司从上层到第一线员工的全员参与和重复的小集团活动，最终实现零损耗的目的。 TPM的基本概念 局部TPM 生产 营业 集团 支援 参谋 开发 全面TPM 本公司 协作公司 供应商 合作公司 顾客 供应链TPM TPM的基本概念 全员设备管理（TPM） 定义：通过全员参与，以经济的寿命周期费用获得最佳的设备产出效果。日本在70年代引进美国的行为科学、系统工程、后勤学和英国的设备综合工程学，形成了本国的全员生产维修制（TPM），具体含义有以下几点： A、以达到设备综合效率最高为目标； B、以设备一生为对象的全系统的预防维修； C、涉及设备的计划部门、使用部门、维修部门等多个部门； D、从领导者到一线职工全体参加； E、通过小组自主活动推进（PM）（预防维修）。 从“设备维修”转到“生产维修” 1- BM事后维修 2- CM改良维修 3- PM预防维修 4- MP维修预防 5- PM生产维修 1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。 1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。 1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。 1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。 1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。 Break down Maintenance Corrective Maintenance Preventive Maintenance Maintenance Prevention Productive maintenance 从“设备维修”转到“生产维修” TPM的一般推行步骤 我们公司TPM进行到哪一步骤？ TPM的一般推行步骤 区 分 程 序 要 点 导入准备期 1. 企业现场预备诊断 重点生产线及人员的现场调查 2. 中高层革新意识教育 推进TPM的必要性，学习先进思想 3. 制订TPM 中期推进计划 成立TPM 推进室、委员会、实践小组TPM的基本方针和目标设定3年的整体计划、1年详细计划 导入实施期 4. TPM导入教育实践活动 阶层别导入教育(管理者,实践小组)样板活动 5. 设置目标管理板 确定重点管理指标并分解 6. TPM宣誓大会 总经理的TPM宣言在内刊及板报宣传邀请关系单位，协助单位 导入落实期 7. 教育训练活性化 组长的集中教育，对组员的传达教育 8. 全员自主管理 分步实施的方式，诊断和合格证制度 9. 设备专业保全体系化 改良保全，定期保全，预知保全 10. 重点改善项目管理 项目管理团队活动,小组活动 11. 提高事务效率 管理、间接、支援部门的效率化 12. 构筑品质保全体制 不出现不良的