物料与在制品库存优化培训教材.ppt

9.每批送货的间隔时间： 每次送货为10台用量，则每批送货间隔时间为： 10台×300秒=50分钟。 10.生产时段 X零件生产用时为： 100个×78秒=130分钟 零件生产准备用时为：20分钟 零件生产用时总计为：130＋20=150分钟 零件开始生产时间： 13:25－20－(10台×2个/台×78秒) －60 =11:39 考虑实际生产的余裕时间，定在上午11:30开始生产。 11.零件生产终止时间： 11:30+工作中间休息1小时+X零件生产用时，终止时间为15:00 X、Y零件送货时间表 仓库布局 仓库内存货的位置会直接影响到仓库内移动的所有货物的总物料搬运费用。我们追求的是物料搬运成本和仓容利用率之间的平衡。对仓库进行内部设计时，特别需要考虑的是存储空间和拣货问题。 存储区设计 如果仓库的周转率低，那么首先要考虑的是仓库存储区的布局。仓储的货位可以又宽又深，堆码高度可达天花板或者在货物稳定摆放所允许的范围内。货位间的通道可能会很狭窄。该种形式的布局假定对仓储空间的充分利用可以补偿货物运进、运出存储区需要额外花费的时间，而且还有盈余。 拣货区设计 由于仓库通常的货流模式是：货物入库时的单位大于出库时的单位，因此，拣货问题就成为仓库布局的主要决定因素。最简单的拣货区布局就是利用现有的存储区域—区域系统，只是在必要时对堆码高度、相对于出库站台的存货位置、货位的尺寸加以调节以提高效率。 半永久性存储区 产品A 产品B 产品C 拣货路线 A B C 入库和出库 从存储区拣货 另一种布局方案是根据存储货位在仓库里的主要功能来进行设置，称为改良的区域系统。设计中指定仓库的某些区域系统为仓储区，围绕存货的需要和充分利用仓容量来设计；指定另一些区域系统为拣货区，围绕拣货需要和尽量减少订单履行中的移动时间来设计。存储货位用于半永久性货物的储存。入伙拣货区的存货减少，就用存储区的存货来补足。拣货货位要比存储货位小。拣货区堆码的高度以人工方便可及的高度为限。将拣货区与储藏区与分开可使工人履行订单所需的行走时间、服务时间减少到最少。 拣货与产品混合区 产品 半永久性存储区 C A B A C D 出库 入库 补货 拣货路线 改良的区域系统 存货布局 存货布局是指确定货物本身在仓库里的布局，以实现物料搬运费用最小化，库容利用率最大化，同时满足货物位置的限制条件，如安全、防火、产品互容性以及拣货要求等。 布局计划的目标就是实现总搬运成本最小化，这通常被理解为实现仓库里货物移动距离的最小化。拣或比货物储存更受重视，因为拣货的人工费用远高于货物储存的人工费用。这是由于出库货物的平均规模要小于入库货物的规模。因此，我们主要考虑仓库拣货活动的搬运成本最小化的问题。 ⒈按文字顺序布局： E E E E E E E E E E E 拣货员㊣的位置 流转快的货物 流转中等的货物 (17) (31) 流转慢的货物 闲置部分 E (102) (12) 所有的货物严格 按照文字顺序进 行布局 ⒉区分流转快的货物进行布局： E E E E E E E E E E E 拣货员㊣的位置 流转快的货物 流转中等的货物 (13) (28) 流转慢的货物 闲置部分 E (109) (12) 挑选出一些物品 与其他物品分隔 并按文字顺序尽 可能地靠近拣货 员的工作区放置 ⒊按订货频率布局： E E E E 拣货员㊣的位置 流转快的货物 流转中等的货物 (14) (28) 流转慢的货物 闲置部分 E (116) (4) 流转最快的货物 尽可能最靠近拣 货员的工作区放 置 ⒋按拣货密度因子布局： E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E 拣货员㊣的位置 流转快的货物 流转中等的货物 (7) (17) 流转慢的货物 闲置部分 E (87) (51) 货物的年拣货量 与所需库容的比 值越高,尽可能越 靠近拣货员的工 作区放置 如前表所示，依上述公式，我们已知X=0.21，Y=0.68，或21%的产品完成68%的销售额。如此计算 A=[0.21(1-0.68) ÷(0.68-0.21)]=0.143。 对不同类别的产品采取不同的库存政策。其中，A类产品的周转率（年销售额/平均库存）为7比1，B类为5比1，C类为3比1。如果该仓库库存产品的年销售额预计为2.5千万元，那么如何对该