催化裂化装置防结焦导则.doc

PAGE PAGE 6 催化裂化装置防结焦导则 第一章 总则 1.1目的为了避免或减少由于结焦引起催化裂化装置非计划停工的发生，股份公司炼油事业部技术处组织编制了《催化裂化装置防治结焦导则》，希望能对设计、生产、技术管理部门在以后催化裂化装置改造、操作过程中起到一定的指导作用。1.2范围本导则适用于中国石化股份有限公司系统内各炼油企业的催化裂化装置。1.3要求各炼油企业要高度重视催化裂化装置结焦问题，有关技术、生产、设备及装置管理人员要统一认识，根据导则的有关内容，结合本装置的实际情况，采取有针对性的防范措施，减缓设备结焦，实现催化裂化装置的长周期运行。第二章催化裂化装置结焦现状自从催化裂化装置掺炼渣油以来，设备结焦问题越来越成为制约装置长周期运行的瓶颈。多年来，催化裂化专家对催化裂化结焦问题经过深入细致的研究分析，发现催化裂化装置结焦主要集中在提升管原料油喷嘴上方、粗级旋风分离器外壁、沉降器内壁及“死区”、沉降器旋风分离器升气管外壁和料腿翼阀护罩、料腿拐弯处、二级料腿以及汽提段和待生斜管、沉降器集气室和大油气管线、分馏塔底和油浆循环系统等部位，当这些部位结焦严重时会直接影响装置的安全生产，造成装置非计划停工。近年来针对催化裂化设备结焦问题进行了各种形式的技术攻关，取得了卓有成效的成果，目前有些部位的结焦问题已经得到基本解决和有效控制，如大油气管线和分馏塔底及油浆循环系统；但对装置长周期运行威胁较大的一些部位还未能根本解决和有效控制，如沉降器顶部和旋分器升气管外壁，据不完全统计，仅旋风分离器结焦导致非计划停工占催化裂化装置非计划停工总的次数的50％以上，有的装置连续发生相同部位的严重结焦，导致装置非计划停工。可见，结焦问题已经严重影响到催化裂化装置“安、稳、长”运行。第三章 催化裂化装置防治结焦措施3.1原料管理3.1.1各企业根据各自装置特点，制定相应的催化裂化原料质量控制原则，规范催化装置进料的品质。3.1.2在日常生产管理中科学调配催化原料，选择合理的掺渣比，优化原料性质。3.1.3加强对原料的分析检测，原料性质变化时要保证平稳过渡，避免装置发生较大的操作波动。3.1.4根据目前催化裂化装置实际情况，按可裂化性能FFa值的大小判断原料性质优劣。FFa值大于0.7的原料为重油催化裂化优质原料，小于0.6的原料为重油催化裂化劣质原料[１]，需进行原料预处理。3.1.5催化裂化原料的氢含量不小于11.8% ，密度(d204) 不大于910kg/m3，沥青质含量不大于5w%[2]。3.1.6催化裂化原料的金属含量（Fe+Ni+V+Ca）总量不大于25PPm。3.1.7油浆密度大于1000kg/m3时不进提升管回炼。3.2催化剂3.2.1根据装置特点、原料性质和生产方案做到量体裁衣选择催化剂。3.2.2选用重油裂化能力强、焦炭选择性好、抗镍、钒、钙、钠、氮等污染，尤其是抗钒能力强，具有良好的汽提性能及水热稳定性，具有良好的大、中、小孔梯度分布的催化剂。3.2.3平衡催化剂活性在60以上，比表面积大于100m2/g，最低不小于90m2/g，重金属（Ni+V）含量小于10000ppm[3]，钙含量不大于5000ppm。3.2.4加强催化剂的日常管理，建立催化剂领料、消耗统计台帐，跟踪催化剂的单耗、平衡催化剂的性质情况，及时反馈催化剂生产厂家和研究单位及时调整催化剂配方。3.2.5根据平衡催化剂重金属污染种类和污染程度，选用合适的金属钝化剂。3.3 工程设计3.3.1应用催化剂预提升技术，使催化剂形成活塞流，采用合适的分布器，例如传统的“莲蓬头” 预流化分布器和国内外开发的先进的预流化分布器 [4]。3.3.2预提升段长度5～8米。3.3.3改进提升管进料段的设计，减少催化剂返混，提升管的平均线速控制在15～25m/s左右。3.3.4提升管出口采用高效快分装置，例如国内的VQS [6]旋流快分技术和国外的VSS（用于内提升管）、VDS（用于外提升管）[5]等。3.3.5提升管出口快分采用粗旋结构的，粗旋设计灰斗，可采用粗旋+单级旋风分离器的“软连接”，即粗旋油气出口管延伸至单级旋风分离器入口。 3.3.6采用高效雾化喷嘴。国内的有洛阳石化工程公司、北京设计院和中国科学院力学所开发的新一代LPC、BWJ[5]和KH[6]型喷嘴，国外的有Kellogg和Mobil公司开发的ATOMAX型喷嘴，UOP公司开发的Optimix[7]喷嘴等。 3.3.7喷嘴的线速不能高于90 m/s，也不能低于20m/s，一般控制在50m/s左右[2]。新型喷嘴的首次使用（或更换旧喷嘴）必须有冷模试验结果数据。3.3.8沉降器防焦蒸汽采用二级孔喷嘴，使喷嘴指向顶部所有静空间。3.3.9工程设计