第三章深层密实法第六节CFG桩(水泥粉煤灰碎石桩).pptVIP

(2) 长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩施工在钻至设计深度后，应准确掌握提拔钻杆时间，混合料泵送量应与拔管速度相配合，遇到饱和砂土或饱和粉土层，不得停泵待料；沉管灌注成桩施工拔管速度应按匀速控制，拔管速度应控制在1.2～1.5m／min左右，如遇淤泥或淤泥质土，拔管速度应适当放慢。 (3) 施工桩顶标高宜高出设计桩顶标高不少于0.5m。 (4) 成桩过程中，抽样做混合料试块，每台机械一天应做一组(3块)试块(边长为150mm的立方体)，标准养护，测定其立方体抗压强度。 3 施工工艺过程 对于振动沉管机施工，其振动成桩工艺如下： 1) 沉管 (1) 桩机就位须水平、稳固，调整沉管与地面垂直，确保垂直度偏差不大于1％。 (2) 若采用预制钢筋混凝土桩尖，须埋人地表以下300mm左右。 (3) 启动马达，开始沉管过程中注意调整桩机的稳定，严禁倾斜和错位。 (4) 沉管过程中须做好记录。激振电流每沉1m记录一次，对土层变化处应特别说明，直到沉管至设计标高。 2) 投料 (1) 在沉管过程中可用料斗进行空中投料，待沉管至设计标高后须尽快投料，直到管内混合料面与钢管料口平齐。 (2) 如上料量不多，须在拔管过程中进行孔中投料，以保证成桩桩顶标高满足设计要求。 (3) 各料配比应严格执行规定，碎石和石屑含杂质不大于5％。 (4) 按设计配比配制混合料，投入搅拌机加水拌和，加水量由混合料坍落度控制，一般坍落度为30～50mm，成桩后桩顶浮浆厚度一般不超过200mm。 (5) 混合料的搅拌须均匀，搅拌时间不得少于1min。 3) 拔管 (1) 当混合料加至钢管投料口平齐后，开动马达，沉管原地留振10s左右，然后边振动边拔管。 (2) 拔管速度按均匀线速控制，一般控制在1.2～1.5m／min左右，如遇淤泥或淤泥质土，拔管速率可适当放慢。 (3) 当桩管拔出地面，确认成桩符合设计要求后用粒状材料或湿粘土封顶，然后移机继续下一根桩施工。 4) 施工顺序 连续施打可能造成的缺陷是桩径被挤扁或缩颈，但很少发生桩完全断开； 跳打一般很少发生已打桩桩径被挤小或缩颈现象，但土质较硬时，在已打桩中间补打新桩时，已打桩可能被振断或振裂。 在软土中，桩距较大可采用隔桩跳打； 在饱和的松散粉土中施打，如桩距较小，不宜采用隔桩跳打方案； 满堂布桩，无论桩距大小，均不宜从四周向内推进施工。 施打新桩时与已打桩间隔时间不应少于7天。 5) 混合料坍落度 为避免桩顶浮浆过多，混合料坍落度一般为3～5cm。 6) 保护桩长度 所谓保护桩长度是指成桩时预先设定加长的一段桩长，基础施工时将其剔掉。 保护桩长度越长，桩的施工质量越容易控制，但浪费的料也越多。设计桩顶标高离地表距离不大于1.5m时，保护桩长可取50～70cm，上部用土封顶。 桩顶标高离地表距离较大时，保护桩长可设置70～100cm，上部用粒状材料封顶直到地表 7) 褥垫铺设 为了调整CFG桩和桩间土的共同作用，宜在基础下铺设一定厚度的褥垫层。褥垫材料多为粗砂、中砂或级配砂石，限制最大粒径不超过3cm。 褥垫层铺设宜采用静力压实法，当基础底面下桩间土的含水量较小时，也可采用动力夯实法，夯填度(夯实后的褥垫层厚度与虚铺厚度的比值)不得大于0.9。 8) 施工垂直度偏差 施工垂直度偏差不应大于1％；对满堂布桩基础，桩位偏差不应大于0.4倍桩径；对条形基础，桩位偏差不应大于0.25倍桩径，对单排布桩桩位偏差不应大于60mm。 4 易出现问题及处理措施 1) 桩体上浮 渗透性较低的软土地基中(特别是饱和软土)采用振动沉管灌注成桩时，如果布桩较密，大量桩体的快速沉降必然引起土体的水平位移与隆起，使桩体上浮，桩端与持力层脱空，或者桩身断裂、上端桩与下段桩脱空。此类桩的单桩静荷载实验Q-S曲线如图所示。 上浮桩典型Q-S曲线 快速刺入段 加载至桩侧摩阻力达到极限后，桩体向土中快速刺入； 桩端沉至桩端土或下段桩接触紧密后端阻力发挥作用，Q-S曲线变缓； 变缓段 直至端阻力或下段桩承载力达到极限而使得Q-S曲线再次陡降。 措施：对上浮桩可采用快速静压的方法。 再次陡降段 2）桩体偏位 与发生桩体上浮情况类似，先施工的桩受到后期施工的桩体影响而位移